PavelK

А толщина и плотность его? Я 25 мм режу длиннофокусной (100 мм) линзой на максимальной скорости, мощность такая, что бы только хватало прорезать и обдув на максимум. Если нужно избавиться от нагара на белом - скотч с обратной стороны. Труднее всего заставить его лежать ровно, если не листовой.

Эм =) Да чёт как-то давно делал, как только станок первый купил и отложил в долгий ящик. А тут чел в личке спросил, вот и решил выложить постом =)

Приветствую! Подготовка файлов к фрезеровке у меня идёт в программе PowerMill, а в ней есть замечательная возможность показать, как будет происходить обработка с учётом станка - то есть все перемещения шпинделя, проверка столкновений, выход за пределы рабочей плоскости и т.д. В моём случае было важно положение заготовки: Сейчас покажу как можно самостоятельно сделать модель станка. Разумеется, нужно сначала смоделировать сам станок в любой CAD программе (да хоть в Blender или 3DS Max) в упрощённой версии, но что бы все размеры и позиции максимально совпадали. Я это сделал в привычном FreeCad 0.19, на примере станка Aman 3040 800W: Исходник: Machine-Aman3040.zip (FreeCad 0.19 и должен быть установлен верстак A2Plus). Он немного не совпадает с реальным станком, т.к. я вносил свои изменения в конструкцию. Вы можете самостоятельно переделать, если что-то будет сильно не совпадать или пишите - по возможности сделаю 1:1. Дальше необходимо разбить станок на составляющие части, а именно на неподвижные (станина), и подвижные (оси X, Y, Z). В PowerMill при создании станка есть два понятия: "head" (головка) и "table" (стол). Инструмент крепится к головке и перемещается вместе с ней (соответственно и перемещаются все оси). Заготовка же располагается на столе и, грубо говоря, стол является системой координат. Нюанс в том, что стол то же может перемещаться - например, в случае наличия поворотного устройства (ось A), или же стол это ось Y, а следовательно будет перемещаться координатная система. В моём случае поворотного устройства нет и стол так же неподвижен. Теперь нужно сделать отдельные файлы для неподвижных и подвижных частей: станина, ось Y, ось X, ось Z (вместе со шпинделем). Вот так выглядят по отдельности: То есть станина и каждая ось - весь набор составляющих. Важно: не перемещайте составляющие при сохранении - для них всех должна сохранятся единая система координат (точка отсчёта). Сохраняем каждый файл в формате *.STEP (в случае FreeCAD) или, к примеру, в SolidWorks *.sldprt. Теперь нужно каждый файл сконвертировать в составляющую станка для PowerMill (файл в формате dmt). Запускаем PowerMill, в верхнем меню File -> Import model (можете в списке типов файлов посмотреть поддерживаемые для экспорта из вашей CAD) и ничего не меняя сразу делаем экспорт File -> Export Model, в типе файла выбираем "Autodesk Manufacturin Triangles (*.dmt)", и выбираем какую-нить папку. Так проделываем со всеми файлами. У меня вот так: Все эти файлы я буду в дальнейшем называть "части станка". Теперь нам нужно описать для PowerMill где какие части станка и что они могут. Кстати, подробная документация (MTDUserManual) в конце поста. Сначала поясню, что нам нужно определиться с тем, какие перемещения от каких зависят. В случае моего станка ось Z зависит от оси X, а она в свою очередь зависит от оси Y, а они зависят от положения head (головки) Зависимость выясняется просто - что вместе с чем "ездит" от того и зависит. То есть, к примеру, при перемещении оси Y на 100 миллиметров - вместе с ней поедет по Y и ось X, а вместе с ними поедет и ось Z (можно на реальном станке поперемещать, что бы понять, что имел ввиду перемещение оси Z по оси X и Y). Если был бы 5и координатный станок, то было бы так же, но дополнительно ось U зависела бы от W, а они зависели бы от положения table (стола), так как заготовка крепится к нему. Ладно, по ходу может станет понятнее. Создаём в папке, в которую сохраняли файлы на предыдущем шаге, пустой текстовый файл и сразу меняем у него расширение на "*.mtd" и открываем его на редактирование. Кстати, удобнее всего это делать в Notepad++. Файл пишется в формате xml. Кто не вкурсе, то в кратце и упрощённо: всё состоит из "блоков". <name> начинает блок name вложенные блоки </name> заканчивает блок name name - просто название блока. Каждый блок должен быть начат и закончен как на примере выше. В блок может быть вложен другой блок. Так же у блоков могут быть параметры: <name param="value"> вложенные блоки </name> Где param - название параметра, а value - его значение. Параметры прописываются только в начале блока. Если в блоке нет содержимого, то можно воспользоваться "короткой записью": <name param="value" /> То есть начали блок, объявили параметр (не обязательно) и закончили блок. Блоки считываются и обрабатываются программой PowerMill и каждый блок (и параметр) имеет для неё значение. Мы так же можем указать комментарий - то, что будет проигнорировано программой: <!-- весь этот текст будет проигнорирован --> Таким образов в файле я буду писать комментарии для вас. Так, пока что этих понятий должно хватить. Пишем: <?xml version="1.0" ?> <!-- Даём понять, что документ в xml формате --> <machine xmlns="x-schema:PowermillMachineTool" POST="SimPost."> <!-- Начинаем описание станка. Задаём постпроцессор симуляции. --> <machine_part> <!-- неподвижные комоненты--> <model_list> <dmt_file> <path FILE="Frame.dmt" /> <rgb R="100" G="100" B="200" /> </dmt_file> </model_list> </machine_part> Блок machine_part описывает какую-либо часть станка. В нашем случае это станина целиком, т.к. она неподвижна. Вложенный блок dmt_file говорит, что мы сейчас укажем файл, откуда брать часть станка. Во вложенном блоке path мы указываем путь до файла с этой частью и его название. Так как файл с описанием у нас лежит в той же папке, что и файлы частей станка, то путь указывать не нужно (путь относительный текущей папки, в которой наш файл с описанием станка).Во вложенном блоке rgb мы можем указать цвет детали в формате RGB (можно взять значения из палитры Фотошопа), в моём случае для станины указал сиреневый. Да, блоков dmt_file, то есть составляющих одной части, может быть несколько <dmt_file> ..... <dmt_file> <dmt_file> ..... <dmt_file> Это если вам нужно, к примеру, по разному раскрасить каждую составляющую станины. Мне же, пока что, ни к чему. Прописываем стол: <machine_part NAME="table" > <!-- Стол у нас не двигается. Если двигался бы, то делаете по аналогии с блоком head, он чуть ниже --> </machine_part> Здесь мы указали часть, отвечающую за стол. Да, она пустая, так как стол у нас неподвижен. Чуть дальше мы укажем систему координат стола и её расположение. Теперь же прописываем оси: <!-- Описания осей --> <machine_part> <axis> <!-- указываем PowerMill, что эта часть станка является "осью" --> <control_info ADDRESS="Y" MIN="0" MAX="400" VALUE="260" /> <!-- указываем, какой именно, где она сейчас и ограничения перемещений --> <simple_linear I="0" J="1" K="0" /> <!-- указываем тип перемещения а так же как она направлена в пространстве (как будет перемещаться) --> </axis> <model_list> <!-- Укажем, из каких файлов состоит эта часть станка --> <dmt_file> <path FILE="AxisY.dmt" /> <rgb R="200" G="200" B="200" /> </dmt_file> </model_list> <machine_part> <!-- Вложенный блок части станка, так как от оси Y зависит ось X --> <axis> <control_info ADDRESS="X" MIN="0" MAX="300" VALUE="170" /> <simple_linear I="1" J="0" K="0" /> </axis> <model_list> <dmt_file> <path FILE="AxisX.dmt" /> <rgb R="200" G="200" B="200" /> </dmt_file> </model_list> <machine_part> <!-- Вложенный блок части станка, так как от оси X зависит ось Z --> <axis> <control_info ADDRESS="Z" MIN="0" MAX="80" VALUE="20" /> <simple_linear I="0" J="0" K="-1" /> </axis> <model_list> <dmt_file> <path FILE="AxisZ.dmt" /> <rgb R="200" G="200" B="200" /> </dmt_file> </model_list> <!-- Вложенный блок виртуальной части станка head. Тем самым мы указываем PowerMill где по зависимостям находится головка. И, к примеру, если нужно будет головку переместить по Y на 100 мм, то так же по Y на 100 мм будут перемещены предыдущие machine_parts --> <machine_part NAME="head"> </machine_part> </machine_part> </machine_part> </machine_part> Надеюсь, понятно про вложенность. Пояснение по поводу: <control_info ADDRESS="Z" MIN="0" MAX="80" VALUE="20" /> В параметрах MIN и MAX мы указываем пределы перемещений для оси (в мм). Параметр VALUE указывает где сейчас расположена часть станка в CAD редакторе относительно нуля по расстоянию (когда ось доехала до минимума). Поэтому проще всего перед экспортом переместить в соответствующее место и что бы положение части станка оказалось таким же, как и на реальном станке. За ноль я считаю положение при срабатывании концевого датчика. Кстати, можно так же указать параметр HOME и задать какое-либо значение - тогда, при нажатии кнопки Home в управлении станком PowerMill оси будут перемещены в это значение. Пояснение по поводу: <simple_linear I="0" J="0" K="-1" /> Название блока говорит о том, что это просто линейное перемещение. В параметрах I, J, K мы задаём вектор направления, в котором будет перемещаться часть станка. В данном случае по Z будет сверху вниз отсчёт вестись. Да, возможно перемещение и под углом (установив, к примеру, 0.5 в K и J). Для поворотного нужно название simple_rotary (в параметрах нужно также будет указать координаты X Y Z - центр вращения). Указываем положение глобальной системы координат: <table_attach_point PART="table" X="-154" Y="7" Z="54.5" I="0" J="0" K="1" /> В этом блоке мы указываем, где для PowerMill будет начинаться глобальная система координат и как она будет ориентирована и к какой части станка привязана (что бы она перемещалась вместе с ней). Вот про что речь: Относительно глобальной системы координат располагается заготовка. Где она должна располагаться? Рекомендую в том месте, куда станок приходит в ноль (домашняя позиция) при поиске начал и откуда идёт увеличение координат по X и Y. НО, учитывая, что на Aman 3040 нет концевых датчиков (которые всё же лучше поставить самостоятельно для удобства), то за 0 можно принять положение, когда каждая ось отогнана "до упора" (вручную на станке). Значения берёте из вашей CAD программы относительно всё той же системы координат, в которой сохраняли. Ориентацию так же нужно будет поставить, что бы направление системы координат PowerMill соответствовала то, что на станке (в управляющей станком программе). Скачав исходник моего станка можете глянуть координаты компонента HomePointer что бы более понятно стало. Указываем точку привязки инструмента: <head_attach_point PART="head" X="19.5" Y="267.0" Z="141.5" I="0" J="0" K="1" /> Это координаты и ориентация, где будет инструмент (фреза) и куда направлена. В нашем случае логично, что на выходе из шпинделя сверху вниз. Соответственно из CAD, в которой делали станок, берём эти координаты, относительно глобальных. НО тут есть проблема с тем, что шпиндель с ручной сменой инструмента и положение цанги при закручивании может гулять туда-сюда (и сам вылет инструмента заодно). ВАЖНО: Блоки table_attach_point и head_attach_point должны располагаться первыми внутри блока machine. В исходниках всё правильно. В посте указал в таком порядке для более лёгкого осмысления что за чем. Постпроцессор: Так же можно и нужно указать постпроцессор симуляции для этого станка в блоке machine: <machine xmlns="x-schema:PowermillMachineTool" POST="SimPost." > В данном случае это штатный PowerMill постпроцессор для симуляции. Есть ещё "pmpMultiaxis.*", но про них крайне мало информации, так что если удастся разобраться подробнее, допишу этот параграф. Дополнительно: Можно указать ещё процесс смены инструмента. Но т.к. он у всех разный описывать здесь не буду. В документации, есть что-то про это. Что бы была проверка на столкновения, то у блоков machine_part нужно указать параметр NAME со значением на ваше усмотрение. Ну и в общем то на этом всё. Теперь, как тестировать наш "станок": 1. В PowerMill создаёте новый проект. 2. В левой панели Станки -> импорт станка: 3. Выбираете наш файл Aman3040.mtd 4. Будет ошибка "Постпроцессор установлен но не может быть сконфигурирован": Что бы её не было нужно указать постпроцессор, как именно написал выше в соответствующем параграфе. 5. Станок импортировался. 6. Можем перемещать оси в ручном режим, для этого правой кнопкой на станке и в контекстной менюшке нажать "Положение": 7. Дальше как обычно - импортируем какую-либо тестовую модель, создаём какую-либо обработку, выбираем инструмент и запускаем симуляцию траектории. Профиль патрона, пока что, можно не создавать. 8. Инструмент встанет куда нужно и сможем увидеть, правильно ли всё сделали. Примечания: PowerMill может проверять на столкновения, поэтому, чем больше будет составляющих и частей станка, тем более производительный компьютер нужен. Не увлекайтесь с точностью повторения станка - только самое главное, что может повлиять на работу или за что может задеть инструмент. Так же могут быть ложные срабатывания - тогда в CAD нужно будет подправить модель, к примеру, если сделали каретки подвижными на валах, то нужно увеличить диаметр отверстия в каретке (на пару соток достаточно обычно). Все исходники: Machine-Aman3040.zip Отдельно готовый станок для импорта: Готовый станок с повороткой вдоль Y: Постпроцессор для LinuxCNC: Документация по разработке: MTDUserGuide.pdf ВАЖНО: После скачивания распаковать архив и импортировать станок как написано выше. Модель станка не точная копия Aman3040 и могут быть отличая в расположении/размерах, т.к. я вносил изменения в свой станок. Если что-то будет сильно отличаться - измерьте и напишите, внесу изменения. Либо можете всё сделать самостоятельно исходники все в архиве.

Гемор знатный =) Йод и перманентный маркер или латексная краска. Но зависит от твёрдости силикона. Если мягкий - будут проблемы.

Поддерживаю вариант.

Здравствуйте. Если именно "вышитых" то скорее всего нет, т.к. нужны напечатанные метки и она ориентируется по ним, а не по объектам на рабочем поле.

Здравствуйте. Возможно, что-то не так с настройками. Либо можно попробовать поставить временно трубку между входом и выходом, дабы убедиться, что действительно дело не в скорости потока.

Это врятли, если "маленько". Резкий перепад вполне мог убить, но сомневаюсь, что от 1.5 кг льда успел так быстро охладить, разве что температура была за 30. Может быть заводской брак. Трубка, судя по всему NoName, так что расходником можно считать. Лучше, конечно, поддерживать стабильной температуру (купите чиллер или пивной охладитель хотя бы за 10 т.р.) и не допускать скопления пузырьков воздуха, особенно в районе зеркал, т.к. там нагрев сильнее всего.

Обычно, при плохом контакте, начинает подгорать, особенно при таких напряжениях и хоть чуть, но было бы заметно. Здесь же не вижу никаких следов, так что, по-моему, трубке пришёл конец.

Ага.

Покажите фото, что бы ответить наверняка. Может быть проблема в соединении провода. Но, в большинстве случаев, это говорит о кончине трубки.

Ну, естественно заземление должно быть и у станка и у компьютера и сидеть на одной фазе и не подключать USB при запущенном станке и ПК. Вообще, в идеале, должна быть нормальная разводка USB на самой плате, но увы.

У автора чиллер, походу, пищит. Дисплея на чиллере нет, так что, как уже говорил @vasa29 автору рекомендовано закоротить датчик потока.

Доброго вечера. Возможно, что-то пробивает на корпус станка. Зачастую, это либо "фильтр" в самом станке, либо блок питания. Возможно, и во внешнем сетевом фильтре есть уже утечка, т.к. эти с позволения сказать "фильтры" на копеечных конденсаторах делаются. А подключив станок и комп - вам просто с фазой не повезло, по другому вилку бы воткнули и было бы ок, ещё некоторое время =) Замерьте, какой потенциал между корпусом (без заземления), фазой, нулём. Такой (внимание на первую ножку - должна быть шире остальных)? Подавитель электростатичных помех. Тупо выпаяйте. Но это всё равно не поможет скорее всего. Если его пробило, то прошло дальше, вплоть до cpu платы.

Что пищит? Чем жидкость в трубке охлаждается, чиллером? Каким? Может он и "пищит"?

Возможно, он вышел из строя. Покажите, пожалуйста, фотографию лазерной трубки.

Доброго дня. Это началось на новом станке, сразу после установки и первого запуска? Какие-либо настройки делали? Какой контроллер? Какой тип датчиков? В общем @vasa29 основные частые причины назвал.

Есть немного опыта. Брал поиграться и не понравился. Модель другая (вообще без названия модели), но принцип тот же. Нет. Да. Некоторые модели могут сразу с компьютера, без флэшки. Увы, не осталось. Но из минусов - вместо плавных линий могут быть "ступеньками" или "пилообразными" - зависит от разрешения печатающей головки. Для более-менее нормального результата нужно, что бы у печатающей головки как минимум 200 точек/дюйм, лучше 300. Ещё больше врятли найдёте. Ни на какую. По сути, этот "станок" - переделанный термопринтер (как те, что чеки печатают на кассах). Соответственно фактически "тиснения" никакого нет. Он просто нагревает фольгу в нужных местах (с помощью "печатной" головки, по сути - просто линия с множеством нагреваемых точек, чем больше точек на 1 см, тем качественнее) и фольга приклеивается к материалу, фактически как ламинация пленкой. Соответственно никакого, т.к. принцип работы другой, как уже выше писал. Не знаю, какую именно Вы используете, но можно сказать, что "обычная", но подойдут не все и нужно будет подбирать, а так же экспериментировать со скоростью. По каким критериям подбирать - я не выяснял, просто брал что было под рукой. Многое зависит от теплопроводности материала. По "ровным" поверхностям, а остальное от фольги зависит - прилипнет или нет и хватит ли температуры. Так что не все, но большинство фактурных поверхностей в пролёте. Если головка сможет прожать текстуру - то будет более-менее норм. Я успевал чайку попить неспеша, пока он одну заготовку из фанеры прокатает, да и то потом приходилось все пропекать утюгом - иначе уж очень легко было сколупнуть. Может быть, для более лучшего качества, нужно было подбирать фольгу. По нефактурной матовой и глянцевой бумаге достаточно легко. Больше ничего. Саму печатающую термоголовку, т.к. в нём она насилуется сильно (в плане режима работы). Как часто - у того, кто мне давал поиграться, умерла примерно через 1000 страниц А4 формата. Просто некоторые "точки" перестали работать и в этих местах появлялась полоса. Основной критерий - не стоит делать сплошную "заливку" больших областей или делать, но в несколько проходов, что бы головка успевала остыть между переходами. Кстати, на самой термоголовке была стёрта маркировка, так что пришлось втридорога покупать у того же китайца, около 12 т.р., сейчас, наверное, все 20 будет стоить. Если удастся опознать - скорее всего можно найти существенно дешевле. Это уже от продавца зависит и то, как он упакует. Впринципе, ломаться там особо нечему. Врятли. Может быть при покупке в РФ будет, но "для галочки" из разряда "это включить полёт кнопка луна". Управляющая программа будет всё равно на кривоватом английском (если станок с управлением с компа). В любом случае, не стоит полагаться на "руссификацию", это всё же станок, а не табуретка и везде рулит английский. Вполне легко. Конкретнее не могу сказать, т.к. с именно этой моделью дело не имел. Но в большинстве своем легко. Вам набор Лего врят ли придёт =) т.е. будет уже собранным и относительно готовым к работе скорее всего, но лучше уточните у продавца. Для меня он не подошёл, потому что, как уже выше писал, нет "глубины" и с классическим тиснением не сравниться ни по качеству, ни по стойкости, ни по скорости нанесения. Может быть, если бы мне нужна была позолота только на плотной, нефактурной бумаге, с последующей закаткой ламинационной плёнкой (для защиты), то подошло бы. НО это лишь мой опыт с одной NoName моделью, причём достаточно старой. Вполне возможно, что сейчас появилось что-то лучше и качественнее (но всё равно, принцип останется тот же, соответственно и основные недостатки). По-моему Вам стоит договориться с поставщиком о демонстрации при Вашем присутствии, на нужных Вам материалах и макетах. Тогда уже сами решите - нужно ли оно.

Ага. Грубо говоря, чем мощнее трубка, тем она медленнее на низкий мощностях в плане "импульса". То есть она тупо не успевает. Либо же уже слишком подсевшая. Либо блок розжига не соответствует по мощности. Частично это можно компенсировать настройками блока розжига, но без испытательного стенда ничего не сделать и очень велик риск спалить блок розжига. Либо попробовать уменьшить частоту в настройках, если контроллер Ruida, но особого эффекта это не принесёт. Увы, но практически все бытовые контроллеры не позволяют самостоятельно выставить время компенсации скорости работы блока розжига и трубки. Так что, как уже @vasa29 сказал - пробовать увеличивать мощность и подбирать скорость. Так же можете попробовать изменить направление гравировки, что бы было больше расстояния.

Так вырежьте под них место обычными ножницами по металлу. Единственный минус зонта - ход стола существенно сокращается. Если не работаете с чем-то большим по высоте, то норм.

Увы, но "универсальной" нет, т.к. ширина луча может сильно варьироваться, в зависимости от фокусного расстояния линзы, трубки, материала и т.д. Перемычки эти можно потом так же прорезать лазером, но в нужной последовательности, что бы луч не успел сильно обжечь. Есть зонт под столом (да, можно заказать у тех, кто вентиляцией занимается): Только в перевёрнутом виде. Сначала вырезается всё "лишнее" и выгребается, потом дорезается всё остальное и на выходе лишь то, что нужно. Быстро и просто. Луч до них не достаёт, т.к. расстояние от стола до низу зонта достаточно большое.

Спасибо!

Пробовали? =) Тот же вопрос =) Чем не устраивает? И есть в сети ещё рецепты из лака для волос...

Можно тогда фото того, как их "луч жгёт" ? 0. Попробовать подобрать более быструю скорость, что бы время "ожога" было меньше. Либо более мощную трубку. 1. Делать "перемычки", что бы не выпадали. Или в самом конце прорезать их так же лазером. 2. "Натягивать" заготовку - прикручивать саморезами по краям под углом, что бы был натяг, либо какого-либо рода "рамки". 3. Оптимизировать рез, что бы прогиб был контроллируемым и луч близко не появлялся (но гемморно и не всегда возможно). 4. Проклеивать низ скотчем (для пластика мы использовали водорастворимый - но дорогое удовольствие), но опять же снимать его потом - геммор может быть. 5. Не знаю, есть ли у Вас покрытие на ХДФ не впитывающее, но мы для пластика так же иногда используем wd-40 в аэрозоли - она некую защитную плёнку создаёт, потом тряпочкой с Фэри очищаем быстренько. 6. Купить плоскошлифовальный станок барабанного типа, что бы не вручную. 7. Увеличить обдув, сузить сопло - что бы факел не успевал доставать до материала снизу. 8. Резать с подачей углекислого газа (факел снизу не такой большой будет, или вовсе не будет - зависит от расхода). Но, если нет под рукой генератора, то дороговатое удовольствие заправлять баллоны ездить. 9. Резать сразу по нескольку штук, если мощность трубки и линза позволяет. Нагар тогда будет на самой последней. НО прилегать заготовки должны плотно всей плоскостью друг к другу.