PavelK

В зависимости от настроек прошивки. По сопротивлению обмоток. Быстрее драйвера сгорят, чем двигатели.

Найдите того, кто в электронике разбирается. Судя по всему самостоятельно установить Вам будет проблематично. На что именно? Двигателя и механика останутся те же. Просто нужно будет подключить правильно. Можете станок сфотографировать?

Эм... Извините, но это не контроллер, а сплошное извращение и годиться только для изучения школьниками. Поставьте хотя бы M2 Nano.

Добрый день. Какой контроллер установлен? Что именно? Драйвера шаговых двигателей меняли?

Наверное в какой-то из тем. Если будут конкретные вопросы создайте отдельную тему в разделе самоделок, попробую описать по памяти что из чего делал и почему не стоит свеч. Врятли используется чистый фторопласт, скорее графитонаполненный (отчего температура уже за 300 перевалит) и другие комбинации, ведомые только создателям и обладателем спектрометров. Аксиома Эскобара - плюс минус равны (и, возможно, собираются на одном заводе). Ищите отзывы конкретных владельцев, так как хоть внешне могут быть похожи, могут быть "нюансы". Прежде чем кого-то в чём-то обвинять, неплохо было бы как минимум выяснить, что именно у Dan`а в выбросах содержится (точнее, не у него, а у его станка и материалах, которые он режет), в каких количествах и т.д. Я сомневаюсь, что Вы проводили хотя бы у себя анализ на органические соединения выбросов после фильтра. Потому что чиллер (к примеру, CW-5200) жрёт под 2КВт в режиме охлаждения. А справиться ли Ваш "пивной охладитель" что бы не давать компрессору перегреваться вопрос математических расчётов.

Это, конечно, так. Но автор проблемы хочет избавиться от шума. Поэтому всё, что я мог предложить, это засунуть компрессор в звукоизолированный ящик, НО нужно как-то поддерживать нормальные для него условия работы. Думаю, на винтовой компрессор (что бы и шум был минимальный и не требовалось таких извращений) у автора врятли есть бюджет.

Тогда среднестатистические характеристики, данные выше, должны подойти. И смысла сейчас без конкретных условий, замеров и потребностей обсуждать нет. Если есть много денег - можете хоть 400 литров и 5 Атмосфер - уже Ваше дело, если хотите "на будущее". Пример уже привёл. 10мм акрил нужно высокое давление, что бы расплав выдувать из зоны реза. Насколько высокое 3 Атмосферы на выходе лично мне хватает для хорошего реза. 8-9 мм это просто наиболее универсальное расстояние в плане отношения обдув/изгиб материала/фокусное расстояние линзы и длина головки. Для этого есть "следящий фокус", что бы в независимости от изгиба материала точка фокуса была в нужном месте. Но на обычных станках такого нет и приходиться оператору вручную корректировать подъёмом/опусканием стола, либо установкой грузиков, что бы не изгибался материал. Факел снизу никуда не денется, т.к. это догорают продукты распада, а хотя бы средний вакуум Вы врятли обеспечите. Попробовать, конечно, можете. Уже не помню, давно было и на данный момент некогда искать. Вы так линзу убъёте. А сажи в "выхлопе" достаточно много. Можете сажевый фильтр от авто приделать, но это всё извращения. Замкнутый цикл Вы никак не сделаете, т.к. объём дыма в станке достаточно большой, соответственно он должен прокачивать достаточно большой объём через себя - как минимум 300 кубов в час. Либо внутри станка будет ёжик в тумане. Фигня какая-то. "Вентилятор в корпусе станка" какое у него давление, объём? В большинстве, что я видел, они годятся только для установки в сортир. Колонну с углём и прочим он не разу не продует. И по вытяжке, пожалуйста, в отдельную тему, т.к. это про компрессор для обдува. Да хрен с ней, с головкой. Охлаждать нужно обмотки двигателя в первую очередь. Потом уже смотреть на температуру головки. Подбор перемычек это извращение, когда они не нужны (типо как в конструкторах собери сам). Проблемы с вываливанием деталей решаются более гуманными способами - ячеистый/игольчатый стол. Кратон AC-180-24-OFS - пойдёт. У любого двигателя есть класс нагревостойкости изоляции обмоток. В дешёвых до 100 градусов. Поэтому, если уж насиловать двигатель, то хотя бы соблюдать условия его. Если компрессор безмаслянный, то фторопластовые кольца то же имеют свою максимальную температуру. Если масляный, то перегрев масла чреват печальными последствиями. Ну и при нагреве поршень расширяется внаружу, а цилиндр вовнутрь. При сильном перегреве может совсем заклинить. Аналогично это касается и шарикоподшипников. Если самообдув крыльчаткой справляется - хорошо. Я ведь не предлагаю его до комнатной охлаждать =) Просто с обратки трубки пару витков медью вокруг движка. Ну и замерить перепад температур ОЖ и сопоставить с BTU чиллера, дабы убедиться, что ему не сильно напряжно. Думаю, Вам стоит привезти подтверждения. Судя по всему, у Вас недостаточно опыта по работе с компрессионным оборудованием, что бы можно было просто так отрицать. Возможно я не прав. Если по "паспорту" написана температура, то извольте её поддерживать, а так же его КВИ. Но стоит так же учитывать, что испытания у китайцев происходят по только им ведомой технологии и при только им ведомым условиях (короче, пишут от балды). Потому что то, что Вы предлагаете, в большинстве своём "извращение" и если бы я не видывал разного рода подобные эксперименты, то то же бы не сразу понял. Просто есть компрессоры у которых есть штатное водяное охлаждение. Если у компрессора воздушное, то значит воздушное. И при соблюдении режимов работы и обслуживания они служат заявленный срок верой и правдой.

Что резать будете максимум? Акрил 10мм толщиной? Нет - смысла в высоком давлении нет. Бывает и такое. Но,в среднем, отступа в 9мм хватает, что бы слишком не переживать. Каким конкретно уже написано: 2 Атмосферы будет достаточно в большинстве случаев. Нет. И это как раз гемморный способ =) Нормальный способ это на головке с коллиматорными линзами (но там сама головка стоит как станок в сборе). Я делал вакуумный стол и отказался от него. Так то это тема отдельного обсуждения, но если вкратце, то проще и лучше испремлять фанеру заранее, а с пластиком и прочими ровными материалами такой проблемы нет. Если хотите избавиться от факела снизу, то используйте при резке подачу CO2, но 50 литров за 30 минут отобьют быстро желание, если нет под рукой генератора его. Эм... Ну, можете станок звукоизолировать целиком, как и компрессор (обеспечив охлаждение тем же чиллером). Время на последующую прорезку и внешний вид, если клиенту нужно готовое изделие. Я, как и товарищи "пенсионеры" сверху, всё же при обсуждении станков имеем ввиду, что применяется оборудование в промышленных целях. Вы не написали, что собираетесь резать (если указывали ранее прошу извинить, пропустил значит, просьба тыкнуть носом) и сколько в часах будет наработка безостановочная. Думаю, 200-250 будет достаточно да же на толстый акрил. Но дело ещё в том, что у всех компрессоров есть режим работы/отдыха. Следовать им или нет уже Ваше дело.

Товарищи, что-то обсуждение в срач переходит и меня это печалит. Давайте конкретику, пожалуйста. Если всё же нужны хоть какие-то цифры, то 3 куба/час (чуть меньше, запамятовал конкретные значения измерений). Сопло 3мм, скорость 20м/с. Длина от сопла до компрессора 3 метра ПВХ трубка 6х8. Значения не точные, т.к. измерялось всё подручными средствами (мусорный мешок в роли объёма, водосчётчик в роли анемометра и китайские монометры для перепада давления). Объёмный расход очень ориентировочно высчитывается как произведение скорости на поперечное сечение отверстия (Сечение: S=πd²/4). Подробнее про расчёты: http://en.wikipedia.org/wiki/Choked_flow http://en.wikipedia.org/wiki/Compressibility_factor В большинстве случаев при расчётах трубопровода стремятся к скорости в 10м/с. Чем больше скорость, тем больше потери. Ну и закон Бернулли в помощь. Так же при расчётах нужно учитывать коэффициенты гидравлического сопротивления, вязкости (да, к воздуху то же относится). Но я сомневаюсь, что создатели китайских лазеров о таком хотя бы слышали краем уха, судя по внутренним диаметрам трубок, штуцеров и т.д. Поэтому, какая у Вас скорость, думаю, неизвестно. Поэтому ориентироваться на чьи-то данные (разве что владельцев точно такого же станка) смысла особого нет. Вообще, что бы пропустить через себя 2 Бара, то в среднем внутренний диаметр воздуховода должен быть 7мм (потери, разумеется, будут). Для других читающих и более простыми словами: нет, компрессора на 6-8 Атмосфер, рессивером на 25 литров и 150 литров на входе не хватит. И вообще масляные не стоит использовать. Да. Причём, что бы "тонкий" шланг был по сечению больше, нежели диаметр отверстия в сопле и как можно короче. Прошу пояснить, что именно имеется ввиду. Если удастся опустить сопло впритык к материалу, то это будет очень хорошо, в плане глубины резки и можно справиться меньшим давлением. НО, к примеру, фанера достаточно "кривая", что бы можно было не задумываясь сопло вплотную к материалу предвигать. Так же проблема в том, что оптимальный рез будет, если фокус будет в центре материала по толщине, а у большинства станков положение линзы в сопле регулируется достаточно гемморно. Тем более, если используется ламельный стол, то вырезаемая заготовка может встать "колом" и заденет сопло.

Тогда стоит сделать полную переборку, смазку всего. Вполне может запуститься, но не выдавать момента.

Тогда, похоже, что-то с двигателем, либо его управлением (датчиками, но сомневаюсь, что они есть). Можете попробовать на минимальную скорость передачу перекинуть - возможно просто конденсатор просел по ёмкости и не хватает сил стартануть, либо рукой за патрон провернуть при пуске. Хотя, если за 10 лет ничем не смазывали и подшипники не меняли, могло что-нить да заржаветь, станок то голимый китай, но учитывая, что от руки вращается, то всё таки склоняюсь к двигателю. Напряжение в сети в пределах нормы? В гаражах часто проседает слишком низко и двигателям тупо не хватает. На Вашем станке может быть по другому и он там не один (2-4, в зависимости от конкретной модели). К сожалению, не имею возможности знать про все станки, особенно китайские, так что схему для Вашего станка врятли найду. Сильно. Уже давно могли бы разобрать да посмотреть. Конструкция простая, как три копейки.

Доброго дня. Каким валиком? Попробуйте поролоновым. После работы просто засуньте в целлофановый пакет. Сутки проживёт. На стол положите силиконовый лист или стекло - свежий клей легко стереть будет. Ну и не промахивайтесь. Возьмите более короткий валик, либо поставьте упоры по бокам - сделать можно из уголков пластиковых из строймагазина. Прикрутите к столу канцелярские зажимы для бумаги и мажьте в направлении от них. Чем перчатки не устраивают? Ну и ведро с водой рядом, что бы время от времени руки и перчатки споласкивать. Боюсь, что более лучшего способа не найти. Всё, что выше описал, это "костыли". Есть конечно ещё вариант покупки аппарата безвоздушного нанесения краски - но это если у Вас форматы а1 и больше =) Есть вариант через двусторонний скотч, но его цена при формате хотя бы А4 Вас то же не порадует... Термоклей средней паршивости и то дешевле. Можете вот этот "валик" попробовать: Либо вот такой вариант для обычного клея (по идее, для обойного клея используется): https://letyshops.com/r/aliexpress-00a53f3dbe56 https://letyshops.com/r/aliexpress-592bf9c8122b Удобнее чутка. Но лично не пробовал, так что не могу гарантировать, что будет норм. Или, может быть, в Вашем случае клей проще на фанеру будет наносить? Да, расход увеличиться, но ПВА стоит недорого.

Здравствуйте. Это врятли, т.к. не бывает ничего вечного. Возможно в инструкции имелось ввиду постоянное тех обслуживание и т.д., либо кривой перевод на русский. От руки валы вращаются? По симптомам похоже, что пусковой конденсатор двигателя умер, либо что-то с обмотками двигателя случилось. Если опыт и мультиметр есть, то отключить пусковой конденсатор и измерить ёмкость, потом измерить сопротивления обмоток. Либо с подшипниками, либо что-то где-то закусило. Наиболее вероятно это подшипники бабки. К ним подбираться достаточно долго: Схема от другого станка, но принцип тот же.

Думаю, стоит заказывать новый блок розжига и трубку. БВН мрут независимо от трубки в большинстве случаев из-за просадки питающего напряжения, либо от статического разряда на управляющие пины. От прочего крайне редко. В остальном же мрут именно из-за того, что померла трубка и в БВН отсутствовала защита.

Ага. Конденсаторы до кучи летят дальше.

у Вас на картинке фрезер. Резать им картон весьма проблематично. Более подходящее - планшетный плоттер, но их цены начинаются с полутора лямов. На указанный Вами размер лазер, если делать более-менее и самостоятельно, выйдет 400-600 т.р. Готовые начинаются от 800 тыщ. (из Китая, поэтому ещё + растоможка, доставка).

Если транзисторы сдохли, в большинстве случаев пробита катушка.

Доброго дня. Толщина и плотность картона какая? Бюджет? Ошибаетесь. На слабой трубке, допустим в 40 Ватт, картон плотностью 300г/м2 Вы сможете резать на скорости ну примерно 50мм/с. Оптимально от 100 Ватт, если нужны нормальные объёмы. При том, желательно, что бы на станке были серво-двигатели, иначе быстрее 200мм/с будет сложно добиться (зависит от макета очень многое). С таким размером поля только портального типа.

Здравствуйте. Зависит от толщины и покрытия картона. Если мелованное, то только на лазерном. Если картон в 1 мм толщиной, то только на принтере с верхней подачей, а лучше прямой. По-моему самое простое будет делать кашировку. То есть печатать на обычной бумаге, потом её приклеивать к картону.

Ну, я бы навскидку сказал, что без специальных жидкостей/доп фильтров будет лучше на 30%.

Ну, у меня были губки металлические для мытья посуды. Назначение наполнителя в первом отсеке: 1. Задержать выпавшие мелкие обрезки от фанеры, что бы они не попали в насос и вытяжку. 2. На нём оседает большинство смолянистых остатков от горения. Назначение наполнителя во втором отсеке: 1. Просто сдерживать брызги. 2. Чуть-чуть осушить. Душ на самом входе нужен, что бы перед входом сразу максимально увлажнить и остудить воздух. Душ над наполнителем в первом отсеке нужен что бы смачивать его и всё, что могло стечь, стекало вниз, а не оставалось, забивая наполнитель. Душ под наполнителем во втором отсеке нужен, что бы попытаться отсечь всё, что прошло через первый, а так же разбавлять воду на дне более чистой. Всё относительно. Универсального рецепта я дать не смогу, т.к. всё зависит от объёмов и конструкции. Что бы бороться с запахами, тут практически только один вариант - активированный угольный. Возможно, его можно будет насыпать во второй отсек. Так же есть нейтрализаторы запахов в жидком виде, но насколько они эффективные я беспонятия. Попробуйте спросить у вентиляционщиков, кто продаёт готовые фильтры, какие у них характеристики. Но, думаю, только гидрофильтром не получиться добиться таких показателей, хотя, смотря от чего у вас сильные запахи.

Вам что принципиальнее, запахи или сажу/пуль удалять? Если разобраться с влагой на выходе и поставить хороший фильтр, можно избавиться от запахов, при этом существенно продлить срок службы фильтра, за счёт того, что аквафильтр удалит все крупные включения от резки. Если у Вас только гравировка, то ИМХО смысла особого не имеет.

В домашних сделать можно, а вот устанавливать в квартире я бы не стал - у него на выходе очень большая влажность. Так что выброс только на улицу. Можно поставить ещё осушитель, но это очень дорогое удовольствие. Кстати, с водяным 100% удаления запаха всё равно не будет, но зато практически не нужно обслуживать и что-то менять (разве что воду добавлять).

В кафе и рестораны как раз ставят водяные (со слов знакомого, кто обслуживанием занимается). Так как в парах много жира. А уж если есть готовка на огне, то только водный либо пламягаситель в обязательном порядке. Очень дельное замечание.

Соглашусь с @alexander-1. Лазер всё же термическая обработка. Пар же существенно снизит температуру. Что бы не было нагара на лицевой стороне - увеличивать мощность компрессора, что бы не было нагара с другой стороны почти полностью - игольчатый стол и подбор скорости/мощности (чем быстрее прорежет, тем лучше, т.к. время действия меньше). Если нужно, что бы и на торце не было нагара - только фрезер (т.к. да же с газом торец всё равно не будет таким чистым)