Перейти к содержанию

Smith2007

ПРОФИ
  • Публикаций

    157
  • Зарегистрирован

  • Посещение

  • Победитель дней

    12

Smith2007 стал победителем дня 17 июня

Smith2007 имел наиболее популярный контент!

Репутация

54 ПРОФИ

Информация о Smith2007

  • Звание
    Ветеран
  • День рождения 01/01/1967

Дополнительная информация

  • Пол
    Мужской
  • Город
    Стерлитамак
  • Деятельность
    Хобби
  • Оборудование
    СО2 Лазер, CNC Фрезер

Посетители профиля

Блок последних пользователей отключён и не показывается другим пользователям.

  1. Подниму тему. А если возложить это на постпроцессор? Что бы не заниматься построением вспомогательных траекторий?в посте есть команда Rotation onона выполняется когда меняется ось А. Или в настройках nc файла: сначала поворот, затем переход
  2. Нет. Софтовым методом не получится. Я сделал только одну задачу с 1 строкой Y0 := NOT Y0; Частота что-то около 2,5 кГц и частота не стабильная. Внутри меня все сопротивляется такому подходу Это не просто разрывает принципы - это разрывает мозг! Надо разобрать как эти инструкции из ST вызывать. Должен же быть способ.
  3. Добрый день. Есть задача автоматизировать подъемную колонну волоконного маркера. С кинематикой все понятно. Есть ШД, есть переходная пластина и есть крепление на вал ШВП. Снимаю штурвал (ручной) и на его место прикручиваю ШД. Что бы сильно не заморачиваться с электроникой решил воспользоваться готовыми ПЛК и простенькой панелью оператора. В качестве ПЛК взял на пробу китайский клон FX1N и панель оператора OP320A. Судя по описанию FX1N поддерживает импульсный вывод с частотой до 100 кГц на выходах Y000, Y001. Два дня пытаюсь понять как запустить этот самый генератор импульсов но пока безрезультатно. Язык релейной логики мне как-то совсем не понятен, а в инете только о нем и упоминается в связке с термином DRVA. Вопрос: Как сие чудо заставить выдать пачку импульсов? Знаком с языком ST. Он отдаленно напоминает смесь бейсика паскаля и Си. Кто либо пробовал сделать нечто подобное? И как воспользоваться этой DRVA из ST? зы. С контроллерами СТМ32 знаком. Но на ПЛК есть уже своя среда.
  4. Потому что первым он именно с релюшками мне попался и я его сразу купил. Через неделю уже пришел с транзисторными выходами. Думаю разницы ни какой нет.
  5. Это было первой идеей. Но что бы спрятать в короб с электроникой нужно было очень низкий профиль. Расстояние, которым располагал - около 30 мм. А так да, согласен, что это очень удобно.
  6. Завершающий этап - подключение кнопок. Старался уже ночью завершить работу по монтажу и кнопки просто подпаял к проводам. Когда работу закончил (2:30 на часах), заглянул под панель и ужаснулся. Клубок проводов который торчит во все стороны. Даже имея понимание что и куда подключено ... разобрать сложно. Т.е. не практично и просто ужасно. Лег спать. На следующий день в голове созрела идея как все упорядочить. Много писать не буду, просто фотки. станет все понятно. Изготовил сборный клемник из 3-х слоев оргстекла. На среднем слое вставил гайки М4. Слои склеил. Получил удобную монтажную панель. Размеры и габариты монтажной панели ровно по размеру бокса с электроникой на станке.
  7. Вырезал новую панель для кнопок из нержавки, выгравировал надписи. Получилось не плохо. Хотя косяк позже заметил Надпись "Регулировка давления" оказалась немного перекрыта гайкой редуктора. Не учел Работа узлов подсвечивает кнопки
  8. Тут все просто. Ситуация. Выполняем на сианке длинное задание. Компрессор (большой) используется не только для лащера. Фрезер пользует, просто колеса накачиваю или продуваю, крашу. В общем просадил давление. И сам нахожусь за стенкой и не вижу чего там происходит. При этом произойдет приостановка выполнения программы. Как только компрессор справится с расходом и поднимет давление - программа продолжит выполнение. Сегодня жду кнопки. Это даст возможность просто в ручном режиме всем упраалять игнорируя давления и пр. Какие минусы вижу: Как минимум это усложнение всей конструкции и как следствие снижение надежности. Контроллеры тоже горят. Через 2 дня работы в автоматическом режими у меня пропал реылекс "не забудь включить воздух и вытяжку" но получил и плюсы: запустил резку фанеры, а кран на компрессоре не отрыл (для магистрали лазера). Программа в стоп встала. Не пойму.. шо случилось??!! ах ну да! Автоматика отрубила. Кран открой И да... Можно выставить D204 в 0 или в 3 (в зависимости от того как низкое давление формируем) и будет ровно так, как Вы предлагаете
  9. Если что-то делать - делать нужно основательно и так, что бы было практично. Или не делать совсем. Я выбрал первый вариант. Первое чем занялся это снял размеры будущей панели на которой будет все смонтировано. Смоделировал включая расстановку компонентов. Вырезал из стали 1,5мм. С одной стороны довольно легко гнуть, с другой достаточно, что бы нарезать резьбу. покрыл порошковой окраской. Для управления вытяжкой использую реле плавного пуска Для включения мембранного компрессора - твердотельное реле. Для переключения воздуха - электромагнитные клапана на 24В На станке запресовал заклепки-гайки и закрепил новую панель Схема подключения За вечер написал прошивку на контроллер, еще вечер ушел на отладку. Немного описания... Принимаем за правило, что отключать полностью воздух при обработке нельзя. Хоть небольшая продувка но все же должна быть иначе очень вероятно попасть на сгоревшую линзу. В настройках слоев параметром blow управляем переключением воздуха. При установленном параметре в Yes - подача высокого давления. При No - подаем низкое давление. При завершении обработки вытяжка должна отключиться с задержкой. Время задержки настраиваемое с панели (параметр D200) При завершении работы, в кабинете может быть еще сильно задымлено и поэтому продувку так же отключаем с некоторой задержкой. Воздух низкого и высокого давления можно обеспечить двумя способами 1. 2 компрессора. Один производительный и с высоким давлением, второй - обычный мембранный. 2. Один производительный компрессор и дополнительный редуктор, что бы снизить давление во второй магистрали. Оба приведенных способа имеют некоторые различия в настройках. Контроллер позволяет следить за подачей воздуха и в зависимости от настройки - меняет свое поведение. (чаще его поведение хорошее. Не балует) Рассмотрим настройки для схемы с двумя источниками воздуха. Производительный компрессор на магистраль высокого давления и мембранный на магистраль низкого давления. 1. Параметр D204=0 При выполнении программы требуется подача воздуха высокого давления (Blowing = Yes). Если давление в магистрали ниже нормы - то произойдет останов программы. Для продолжения - нужно восстановить давление до нормы и нажать на панели RUIDA - "Start". 2. Параметр D204=1 При выполнении программы требуется подача воздуха высокого давления (Blowing = Yes). Если давление в магистрали ниже нормы - то программа продолжит выполнение с низким давлением. 3. Параметр D204=2 При выполнении программы требуется подача воздуха высокого давления (Blowing = Yes). Если давление в магистрали ниже нормы - то программа приостановится. Как только давление восстановится - программа продолжит выполнение (не требуется нажимать какие либо кнопки на RUIDA. Например у Вас был большой расход воздуха и давление снизилось ниже критичного. Станок приостановит программу. Как только давление будет востановлено - продолжит обработку. Если у Вас только 1 источник воздуха (производительный компрессор), а магистраль низкого давление формируется дополнительным редуктором тогда следующие варианты настроек: 4. Параметр D204=3 Если давление в магистрали ниже нормы - то произойдет останов программы. Для продолжения - нужно восстановить давление до нормы и нажать на панели RUIDA - "Start". Т.е. при недостатке давления - программа не будет выполнятся совсем. Ну а как же без воздуха то? 5. Параметр D204=4 Если давление в магистрали ниже нормы - то произойдет останов программы. Если давление восстановится - программа автоматически продолжит выполнение. Ну и немного видео Перечень компонентов АлиЭкспресс: ПЛК АлиЭкспресс: Датчик давления АлиЭкспресс: Панель оператора АлиЭкспресс: Твердотельное реле АлиЭкспресс: Реле плавного пуска Естественно шланги, фитинги и пр мелочевка, которая доступна в любом автомагазине запчастей грузовых авто.
  10. Пришли еще некоторые компоненты. Добавил ручное управление узлами (вытяжка, подача воздуха). На очереди будет взаимодействие с живой RUIDA и отладка алгоритмов в работе. Очень надеюсь в ближайшее время получить оставшиеся компоненты. И еще панель вырезать, согнуть и закрепить. Что бы все было "правильно"
  11. Подниму тему. Портальный станок с поворотной осью А. Поворотная ось вдоль Y. Перепробовал разные варианты постов для PowerMill. У всех ось А вдоль Х. Пробовал изменить кинематику станка но после указания, что А вдоль Y - пост падает при обработке УП. Собственно вопрос возник: Как же правильно создать пост у которого ось А будет вдоль Y? Или это не верный путь? Вдоль Y поворотку обозначают как правило осью B, но на станке она в настройках как A. Вторые сутки - результат нулевой.
  12. Хорошая идея. Это действительно более безопасный способ. Еще вот такой есть сигнал
  13. Это возможно добавить. ПЛК имеет дискретных 13 входов (задействовано только 3) и 8 выходов (задействовано 3). Любой алгоритм можно с легкостью реализовать. Я не указал еще, что контролирую сигнал "Авария". При этом я останавливаю и вытяжку и подачу воздуха. Так же думал, что при снижении допустимого давления можно выставить сигнал ошибки и остановить программу. Но мне показалось это не лучшим вариантом. Хотя можно внести в качестве настройки. Т.е продолжать работу с воздухом низкого давления или остановить работу по сигналу ошибки. На Руиде можно зацепить сигнал защиты трубки. Итоговая схема, кроме всего прочего, предполагает прежнее "Ручное" управление всеми узлами. На все случаи жизни не сделать алгоритм. Но это после монтажа всего проекта.
  14. В процессе эксплуатации станка пришел к выводу о необходимости модернизации системы управления вытяжкой и подачей воздуха. Почему я сделал такой вывод? На станке работает длинная программка, чередующая как резку так и гравировку. При этом для резки и гравировки необходима подача воздуха разного давления. Например при резке нужно подавать максимальное давление, а при гравировке достаточно не большого. Кроме того длительная программа приводит к тому, что оператор в это время свободно может заниматься другими делами и даже не всегда в одном помещении (за станком в таких случаях наблюдаю по видео). Вы можете сказать, что на контроллере Ruida большинство функций уже реализовано. Но мне штатный алгоритм нравится не очень. Во первых при завершении работы программы в зоне реза как правило еще может быть довольно дымно и по окончании программы вентилятор вытяжки должен еще какое-то время отработать. Во вторых, по окончании работы и продувка некоторое время так же должна продолжаться во избежании попадания продуктов горения на линзу. И в третьих, как уже писал выше, при работе программы я хочу оперативно (в зависимости от программы) менять давление воздуха в зону обработки. Для этого я использую 2 источника: 1. Мембранный компрессор АСО500 и большой, 3-х фазный компрессор с системой фильтров и редуктором. Так же нужна защита при которой если вдруг запросили высокое давление продувки, а давления не достаточно (например забыли включить компрессор) - произойдет подключение магистрали низкого давления. Для реализации этих алгоритмов не достаточно штатных возможностей контроллера Ruida. И я начал поиск решения. Первой идей было собрать все на чистом STM32. Но как-то все останавливала потребность в разводке печатной платы, пайке радиодеталей, отладке и пр. И тут по подсказке Павла я обратил внимание на недорогие ПЛК, которые в общем-то имеют на своем борту все необходимое. Заказл комплектующие. Часть их, включая ПЛК и дисплей приехали и я ринулся писать прошивку. Благо имеется некоторый опыт с Codesys. Спустя пару часов появилась рабочая прошивка. Осталось дождаться оставшихся комплектующих и собрать весь проект воедино. Продолжение следует....
×
×
  • Создать...