PavelK

Незачто =) Ну, ну... Что ж сами не хотите взяться? Думаю с Вас да же денег не возьмут за предыдущие мытарства, если станок заберёте. Делов-то: достать каретки, полностью разобрать ось X, промазать и поставить новые, собрать обратно что бы не перекосило рейку, натянуть все ремни без перекоса, переюстировать. У меня на это уходит часов 10 при наличии всего и вся. Хотите быстро? Так скажите им, что вам нужно "срочно", но и будьте готовы заплатить соответственно. При этом три дня это достаточно быстро для сервисного центра т.к. Вы явно не один.

@Irinalaser Raylogic 11G 690 уже можно онлайн юстировать: https://stankoforum.net/ust/

@Кузьмич добавлен =)

@alexander-1 или бюджет увеличивать лямов до 3х =)

Если опыт есть, то разумеется так проще, а иначе может получиться, что скупой платит дважды =) Если станок стоял долго, то как минимум нужно было провести проверку всего и вся и подготовку к работе. Из основного очень быстро ржавеет механика и шарики в каретках. При начале работы они не катаются нормально и мигом стачиваются. Аналогично подшипники в шаговиках - возможно можно было оживить шаговик заменив их.

Гравировать на металле без пасты - это принципиально важно или с запасом на будущее? "резать дерево и металл" - какой толщины (основной)? Как часто? Какое? Обязательно ли это условие или нет? Максимальный размер изделий? Важна ли скорость гравировки? Будет ли "поток" или индивидуальные изделия? Помещение где будет стоять оборудование - производственное или торговый центр? В соотношении цена/качество станка что будет важнее? В соотношении цена/качество/скорость изготовления что будет важнее? Гравировка - фото качество под 300dpi или гораздо проще? Просто сейчас Ваши требования выглядят как "хочу всё и сразу".

Убрать тонну старой смазки с кареток, прочистить, промазать силиконовой в спрее. Не помогло - кареткам каюк, на замену. Кстати, трубке то же каюк.

Для резки чем меньше, тем лучше - обдув зоны реза будет сильнее, а значит меньше нагара и легче резать. Для гравировки без разницы, всё равно обдув на минимуме.

Волоконник однозначно. Ну а дальше нужно больше информации.

Перекиньте провода от движка этой оси на другой драйвер, если осталось всё по прежнему - меняйте проводку, если после проводки опять по прежнему, проверяйте механику - смазка, снятие головки и ремней, проверка лёгкости движения каретки, замена двигателя.

@Kataew сегодня попробовал - нужно от 5 слоёв, что бы действительно была "чёрная" иначе получается серо-синяя Хоть и сохнут 5 слоёв долго, ещё можно потерпеть, но пропитывается фанера слишком глубоко и при сушке вся идёт винтом =(( Хочется именно морилку, что бы осталась хоть какая-то структура дерева. Пробовал чёрной тушью - смазывается мокрым пальцем, если не покрывать лаком после 5 часов сушки ну и дороговато. Идеально подошли чернила от принтера но по такой цене проще генно модифицировать берёзу, что бы была чёрной.

Может если нарушены условия эксплуатации или трубка была с браком. Как уже писали - чистка, юстировка.

Приветствую! Ищется чёрная морилка либо чем можно пропитать фанеру, что бы она приобрела чёрный цвет. Самоё тёмное, что нашёл - "чёрный дуб", но цвет в итоге "бабушкин комод". Может кто подскажет где достать и наименование? P.S. по разумной цене =) видел именно чёрную пропитку но по цене 1500 за 0.5л - шибко перебор.

На тридцатке можно фанеру троечку резать, но не спеша, тихо шифером шурша. Насчёт подпалённых краёв - уже сказали - мощнее компрессор. Тем на форуме по компрессору куча. Так же для более-менее нормальной обратной стороны нужен ячеистый стол.

Зрительно почти никак. Затиркой это нанесение краски.

Поддув на минимум. Белое - это пыль от гравировки, которая без обдува оседает обратно и запекается от следующего прохождения луча. Так же зависит от акрила, должен быть литой. А вообще лучше затиркой.

Концевики проверьте сначало

Приветствую! В последнее время что-то я подзадолбался - приходится часто делать клише размером 10x10 сантиметров на своём самодельном трёхметровом монстрике и ездить к нему за тридевять земель, и подумал, что нужен бы настольный фрезерный станочек, который можно поставить под рукой. Наученный горьким опытом своего первого фрезерного станочка "собери сам" с Alliexpressa и постройкой самодельного станка, решил, что на этот раз однозначно буду брать готовый станок заводского исполнения. Так как все проблемные места и частые поломки уже изучены, на все грабли уже наступил, и точно знаю на что обратить внимание, поехал я в Реклаб смотреть и выбирать станочек. Требования у меня были простые в порядке важности: 1. Размер рабочего стола минимум 200х200, но что бы оставался "настольной" моделью 2. Только металл - только хард-кор, никаких пластиков и непонятных сплавов касаемо несущих и рабочих частей. 3. Нормальное заводское качество, т.е. сделанные и выточенные именно для этого станка детали, а не обработанные напильником и присобаченные на соплях, продуманность и аккуратность сборки (расположение датчиков, валов и направляющих, укладка и подключение проводов). 4. Продуманность электроники (в идеале стандартные шаговые драйверы, частотник отдельно и тд.) 5. Передача в идеале зубчатая ну или ШВП, но точно не обычная трапецевидная винт-гайка. 6. Направляющие в идеале рельсовые, или цилиндрические рельсовые, на крайняк валы, но однозначно от 20 мм диаметром 7. Полноценный шпиндель от 600 Ватт, а не no-name гравёр/дрель. 8. Водяное охлаждение шпинделя 9. Цена до 100 т.р. 10. Возможность модернизации и наличие запчастей (замена двигателей на более мощные, шпинделя, драйверов, материнки) 11. Алюминиевый стол с пазами 12. Вытяжка в комплекте или подготовка для неё 13. Программщина либо лицензия Mach3 либо открытое LinuxCNC, но точно не индивидуальная лишь для этого станка 14. Подключение по USB (лень ставить отдельный комп, планируется подключение к ноуту) 15. Простота конструкции без лишних украшательств,только необходимое (для удобства обслуживания что бы пол станка не разбирать) 16. Всё, что нужно, в комплекте. т.е. как достал из коробки можно сразу включать и делать первое клише. 17. Вакуумный стол 18. Различного рода дополнения (поворотная ось, комплект фрез, датчик касания) Вот такие вот у меня хотелки. Как всегда Реклаб говна не посоветует и порекомендовал мне глянуть станочек Aman 3040. Сейчас я вам о нём и поведую, запасаемся попкорном =) И так, фрезерный станочек Aman 3040 собственной персоной. Общий вид: Такие настольные станочки все выглядят достаточно похожими друг на друга, что ж, присмотримся к деталям: Его характеристики: Размер рабочего поля: 300 x 400 x 80 мм Количество осей: 4 (XYZ + A-поворотная ось) Мощность шпинделя, Вт/Цанга: 800Вт, водяное охлаждение, ER11 Разрешение: 0,003125 мм Максимальная скорость (работа/подача) 2000/3000 мм/мин Совместимое ПО: MACH3, ARTCAM, TYPE 3, UCANCAM, KCAM и пр. Электропитание: 220В Габариты: 520x600x460 мм Размер рабочего поля вполне неплохой и общие габариты достаточно маленькие, что бы уместился на стол. Шпиндель в 800 Ватт с водяным охлаждением очень радует =) Как видно, выполнен целиком из металла, не используются элементы из конструктора собери-сам, замечательно! Металлический стол с Т-пазами - удобно и быстро закреплять заготовку, супер! Есть одно НО - для сквозной резки нужно ставить так называемый "жертвенный стол", что бы фреза могла опуститься чуть ниже материала и не портить рабочий стол. Лично я предпочитаю под заготовки подкладывать лист МДФ и вместе с заготовкой крепить обычным способом, так как если делать целиком жертвенный стол, то рано или поздно его всё равно придётся менять. Посмотрим на механику Убедимся, что жёсткости для обработки металла будет достаточно, взглянем на направляющие: Ось Y: Оси X и Z (открутил защитный кожух): По всем осям обычные валы, жаль конечно, что не рельсы и не цилиндрические рельсы, но их диаметр в 20 мм при малой длине внушает доверие. В общем благодаря металлической станине и толстым направляющим валам, жёсткости будет достаточно для фрезеровки металлических заготовок и тем более дерево и пластика. Уделим внимание теперь приводным валам, как видно по предыдущей фотке на оси X и Z стоит ШВП, посмотрим, что по оси Y: Как видно, ШВП на всех осях, что даёт хорошую точность перемещений, а так же надёжность и долговечность. Так же радует, что крепления гайки ШВП и линейных подшипников используются стандартные - их можно много где найти. Только одно НО - не хватает защиты на них от стружки и пыли. Внимательнее посмотрим привод оси X и Z: Снял стопорное кольцо и вынул линейный подшипник. В общем радует, что все детали заводского исполнения, легко доступны для замены и есть много где в наличии. Обратим внимание на приводные движки, от них зависит какой плотности и как быстро мы сможем обрабатывать материал. По всем осям стоят шаговые движки размера NEMA23, на шильдике 57BYGH56, а это значит 9 кг/см2 крутящего момента - не шибко много, но с учётом того, что используется ШВП, а не рейки, их должно хватить на достаточно быструю работу с металлом, не говоря уже про дерево. Так же радует, что в случай чего их легко можно поменять - не закрыты кожухами и стоят в удобных местах, а так же на проводах есть разъёмы. Итого, что касается механики, я остался вполне доволен. Посмотрим на электронику Блок управления: На передней панельке: кнопка включения, экстренной остановки и регулировка частоты вращения шпинделя. Сзади: Тут раъём для подключение питания, шпинделя, поворотки, вывод для питания чиллера и разъём LPT. Жаль, что связь по LPT, для ноутбука придётся докупать USB переходник. Разберём и посмотрим на качество внутренней начинки: На переднем плане - частотник с радиатором. Немного огорчает, что он встроен в блок управления - при замене на более мощный будет бесполезен, но, так как мощность уже 800 Ватт, думаю, замена не потребуется. Из плюсов - возможность управления скоростью из программы. Стандартный импульсный блок питания. Драйвера. По внешнему виду выглядят вполне неплохо, к сожалению я не мог посмотреть, что под радиатором т.к. я станок ещё не купил, как куплю, расскажу подробнее, достойные ли это драйверы. Жаль только, что не стандартные. В случае поломки, нужно будет обращаться в Реклаб за ними, но Реклабовцы уверяют, что держат запас запчастей на складе. Так же в случае желания заменить движки на более мощные, придётся заменять и драйверы и материнку. К плюсам - у таких драйверов - цена гораздо ниже в отличие например от Leadshine ну и можно починить из доступных компонентов. Но есть большой косяк - разъём подключения: Это просто пиздец. Надеюсь Реклабовцы устранят в новых версиях. В остальном укладка проводов в кабель каналы, защитная изоляция радует. Итого в плане электроники я вполне доволен, хоть и не без недочётов. И так, на механику и электронику мы посмотрели, теперь посмотрим что ещё есть: Отмечены ручки для точной ручной подводки фрезы к месту начала, только огорчает, что они есть только для оси X и Y, а для оси Z её нет =( Радует тем, что теперь не обязательно тыкать на клавишах и бегать к компу - всё можно сделать сразу и достаточно точно, это так же объясняет, почему отсутствуют концевики - при таком подходе они не нужны. Так же в комплектации поворотное устройство. Я долго думал для чего оно мне, но Реклабовцы вырезали при мне вот такую фигурку: Результат меня приятно удивил и, оказывается, поворотка очень полезная штука, да ещё и в комплекте. Резалась часа четыре - при мне ни одного глюка станка не было замечено, так же скорость обработки порадовала. Вот ещё один из примеров: Настало время подвести итоги. Из минусов: Нет защитных кожухов - часто протирать (хорошо хоть размер маленький) Нет подготовки к вытяжке Не стандартные электрические комплектующие Нет концевиков - для потока одинаковых изделий нужно ставить самим Из плюсов: Надёжность (+ гарантия Реклаба) Качество Аккуратность Удобство работы с индивидуальными изделиями Мощный шпиндель с водяным охлаждением Простота сборки и обслуживания Возможность модернизации Запас прочности Программщина Mach3 или открытая и бесплатная LinuxCNC Поставил и работает Отличное соотношение цена-качество В целом я остался доволен станком - отвечает большинству моим требованиям. Кому подойдёт? индивидуальные заказы (фигурки, прототипы и тд) клише для тиснения гравировка металлических изделий и сувениров резка пластиков и материалов, с которыми лазер справиться не может (слишком толстые, не для лазерной резки/гравировки) 2.5D гравировка Покупать ли? Однозначно да! Как обычно жду ваших отзывов и замечаний =) UPD1: 1. Инвертор спокойно тянет шпиндель на 1000 Ватт. Больше, думаю, не стоит. Самостоятельные модернизации: Программное управление скоростью: Замена драйверов шаговых двигателей: Распиновка разъёма:

В последнее время всё чаще появляются вопросы, связанные с тем, что станок не правильно режет размеры. Например в векторном фале прямоугольник задан размером 50x70 мм, а после резки реальные его размеры 51x72 мм. Ответить на эти частые вопросы призвана эта тема. Наиболее вероятные причины: 1. Не правильно выставлен шаг двигателя 2. Не верны выставлены настройки преобразования единиц измерения Выставляем правильные размеры в программе CorelLaser по совету @alexander-1 Добавляйте ваши решения =)

Что за материнка? Брали не у того, у кого покупали станок?

А они не высоковольтные. По размеру ищите не ошибётесь =) должно быть как минимум два.

Там ещё кондёры зачастую летят вместе с катушками, их заодно то же можно прикупить =) А вообще попробуйте в Реклаб позвонить - вдруг завалялись =)

Трубке для поджига нужны более мощные токи, нежели рабочие. Если даже вы её разожгёте, стабильность всё равно не увидите ибо она в импульсном режиме, разряд должен быть с частотой 20 кГц. Трубка вполне могла утащить за собой и блок.

День добрый. Давненько не читай грамотных описаний, спасибо =) Трубка вполне может внезапно помереть. Но по симптомам - катушка ёкнула. В свободной продаже таких сколько я не искал - нету, либо с Алиэкспресса тянуть. Думаю в общем блок накрылся.

@Kom63 вынимайте этот фильтр нафиг, от него больше наводок, чем пользы ибо кондёры там дохнут через год так точно, от этого пробои. Насчёт не работающего луча это скорее всего блок ёкнул. Странно что на самом блоке розжига кнопки тест нету, обычно есть, можно было бы убедиться что это он.