PavelK

@Michael Ivanov поддув, хотябы небольшой, обязателен для линзы. Темы где-то в разделе "резка и гравировка". На пластике изначально должна быть плёнка, либо силиконовой.

У нас из-за кризиса много частников просто отвалилось - их съели более крупные ателье/салоны и т.д. но ателье дело такое, пока не пнёшь, не полетят. Всякая мелочёвка для интерьера свадебного и домашнего идёт вполне ок.

Часть 6. Подъёмный стол. Приехали наконец-то ламели и руки зачесались их поставить, но так как самой основы, в которую они вставляются, у меня нет, а отдельно они не продаются, пришлось придумывать как их закрепить. Решение нашлось достаточно простое: берём шпильку на 10, сверлим в ламелях с обоих сторон отверстия, прорезаем до основания и насаживаем на шпильку, с боков фиксируем гайками: В итоге: Сверху гаек не хватило, низ сделан. По краям - уголки 50х50 и между ними шпилька натянута до состояния струны. Минусов, по сравнению с родным столом, нет вообще, а из плюсов добавилась возможность легкой регулировки расстояния между ламелями и возможность их зафиксировать, что бы не шатались. Снимать и ставить их так же легко. Вот как-то так =) В следующей части продолжим дособировать.

Все c dsp в том числе старые. На новом станке от Реклаба другие матери уж больше года как:

@krant увы, но я лишь по микроконтроллерам и в высоковольтное не лезть стараюсь.

@Автор это просто пол. Подъёмный стол сегодня выложу как сделан - он ламельный.

А тут без проверки блока под нагрузкой на идеальной трубке фиг поймёшь. Можно косвенно определить по трубке, ну там цвет луча, жёлтый налёт на катоде, но это лишь косвенно.

В порядке убывания вероятности: Локальный перегрев (из-за пузырьков либо работали без контроля температуры), перетянули крепления, вибрации, ударили при транспортировке (если трубке пару дней), заводской брак. В дальнейшем тему озаглавливайте, пожалуйста, более конкретно.

Часть 5. Собираем дальше. Наконец-то пришли вот такие детальки: Алюминиевый уголок 20х20 мм, полированный вал 12 мм и главное - алюминиевый станочный профиль. Так как работаю я с ним в первый раз, думал что прочности ему не хватит на длину полтора метра, но, на удивление, достаточно рпочная и удобная штука =) Ну и поиздевался немного над ним: Прикрепил направляющую (32 резьбы нарезал ппц), просверлил сквозные отверстия для крепления к каретке, а так же отверстия для натяжителя ремня оси X и крепления двигателя. С креплением каретки возникла одна загвоздка - нужны было не допустить перекоса по левому и правому краю рейки, иначе каретки при движении начинает закусывать и что бы не геморроиться с выравниваем отверстия просверлены большим диаметром, а именно 5,5мм вместо 4, тем самым при закручивании можно будет немного подрегулировать. Но так как винты 4мм, а отверстия 5,5 то понадобились бы увеличенные шайбы, а они тонкие и прогибаются, поэтому было решено сделать накладки из толстого металла для низа и верха рейки с каждой стороны что бы получился бутерброд, вот они: Таким макаром рейка фиксируется намертво без перекосов: Дальше настало время сделать крепление натяжителей ремня, отверстия под них на картинке выше. Хотел сначала сделать как на 11G 1290 - резьбу под винты и всё, но резьба в дюрали дело тонкое, а в столь ответственном месте в дальнейшем не хотелось сюрпризов да и основная нагрузка будет в этих местах, поэтому отверстия решено было сделать сквозными и через них пропустить шпильку М4: Ну и итог: С этим разобрались, дальше ставим на рейку натяжитель ремня оси Х, крепление мотора: С натяжителем ремня проблем не оказалось, а вот крепление мотора проблем подкинуло: Дело в том, что мотор то у меня серво с большими размерами,нежели рассчитано крепление, поэтому промежутка для головок винтов почти не остаётся, поэтому пришлось отверстия в рейке сделать сквозными и использовать обычные винты с плоской головкой, а что бы можно было снизу затягивать и винты не прокручивались, под головки подложил стопорные шайбы. Так же пришлось сделать прокладку между фланцем движка и креплением из пластика т.к. на фланце движка было кольцо большим диаметром, нежели у крепления отверстие. Вроде сработало и ремень можно натянуть: Пока суть да дело установил уголок сбоку рейки для кабель канала ну и сам кабельканал, сделал из жести крепления его к головке: Тут было важно сначала проложить жёсткий воздушный шланг внутрь кабельканала, а уже потом делать крепление, т.к. если бы оно было слишком низко из-за малого радиуса изгиба шланга добавлялось бы большее сопротивление движению каретки. Ну и завершающим штрихом - ставим концевик, в отличие от 11G 1290, где он стоит прямо на рейке по ходу движения каретки, у меня не столь много места и что бы не терять драгоценные сантиметры по оси X было решено вынести его сбоку, а не на саму рейку: На саму каретку сделал из той же жести ответную часть для концевика (просто когда делал крепление кабель-канала увлёкся и отпилил лишнего :D) и в итоге вот так это выглядит: Как вы могли заметить - один из натяжителей ремня не родной =) у Реклаба он был лишь один в наличии, поэтому второй пришлось делать самому, в этом мне помог их фрезерный станочек Аман 3040: Крепление фрезеровалась из дюралевой плиты 16мм. Жёсткости станка для неё хватает вполне. Итог: Время изготовления 2 часа. Скорость 300мм/мин, глубина 0.3 мм. Все отверстия уже разумеется сверлились вручную т.к. он лишь 4х осевой. Так же чё-то я подумал, что передаточное число у новых шестерен слишком большое, а скорость это то, зачем я ставлю сервы, поэтому было решено вместо них использовать старые: Посмотрим как пойдёт, если мощи движкам будет нехватать, поставлю другие. На этом ось Х почти закончена, переходим к оси Y. Как вы помните, я не хотел ставить движок посередине т.к. у меня там нету места и обслуживать его вообще не удобно: поэтому было решено ставить его сбоку, но так как из готового у Реклаба да и на Алиэкспрессе ничего похожего не было, опять делаю сам с помощью Амана 3040 из дюралевой плиты. Процесс: Время изготовления 8-10 часов. Скорость 300мм/мин, глубина 0.3 мм. Сказывается моя неопытность обработки алюминия, до этого только с деревом работал. Легонько отшкурил и Было: Стало: От прежнего крепления осталась лишь боковинка. Ставим движок, ремни, профит: Пока что временно, что бы прикинуть, посмотрим, может перенесём его на другую сторону. Тут в общем я задумался, можно было ведь не брать вообще ничего из готового, а отфрезеровать самому все детали. Т.е. покупаем фрезер и на нём делаем лазер Пока что отстанем от оси Y заколебался я с ней. Впринципе осталось только концевик поставить, чуть позже допишу. Так, по поводу подъёмного стола меня ждало разочарование. Не смог найти замкнутых ремней нужной длины, а так же к ним шестерни, где согнуть крепление под движок и как поставить натяжитель. Хотел было заменить ремни на полюбившуюся мне цепь, но основная проблема со сгибанием металла и его резка для крепления движков никак не хотела решаться, поэтому была просто выточена втулка для шестерёнки, что бы можно было посадить её на вал шаговика и он встал на прежнее место: Чуть позже посмотрю, хватит ли шаговику сил прокрутить всё это дело. Тем не менее первоначальная идея с тем, что пол лазера должен быть "ровный" удалась. На пол же положен лист рифлёного алюминия - стильненько, красивенько и ничего другого просто не было: из него же сделаны боковины отсека для лазерной трубки: Как я и говорил, прежний отсек был маловат под трубку 130Ватт да и был из соплей сделан. Тут же в основе профилированная труба 40х20 и регулирующиеся по высоте крепления трубки, которые раздобыты в Реклабе. Важно было рассчитать высоту, на которой будет второе отражающее зеркало на рейке, что бы высчитать на какой высоте должны быть крепления трубки (с учётом того, что трубки будут либо 80 либо 130 Ватт). Профиль 40х20 оказался самый оптимальный. Так как крепления легко регулируются по высоте на 20мм, то обе трубку смогут влезти в дальнейшем. Но вот с расстоянием между центрами осей зеркал я поднаебался и луч от.стировать не получиться - забыл, что у верха корпуса сбоку сука стенки и регулировать будет ну никак не удобно и слишком далеко отодвинул первое зеркало: Поэтому зверствуем над держателем зеркала и натяжителем ремня - чутка укоротили, и вот теперь наконец-то можно будет отюстировать луч прямо. На этом, пожалуй, пока что всё =) продолжение следует. В нём мы уже будем дособировать и вносить мелкие поправки. Итог на данный момент:

Если справа движок, то боковый прижим должен быть слева. При длинном барабане заготовка приподнимает край и получается не ровно по плоскости - придётся каждый раз зажимать полозья (там где ручка регулировки высоты) что бы это исключить.

@e120 а что-то лучше не найти в наших магазинах, только на заказ из Европпы/Америки. @Автор jet какой модели? Если JET 22-44 то там движок по-мощнее, но так же нет подшипников и нет бокового прижима, а он понадобиться.

Тема в полезных советах находится.

В дальнейшем пишите в новую тему если вопрос не соответствует той, которую нашли. Выкиньте мозги, и поставьте нормальные с фрезерными геморроя больше и с дальнейшей подготовкой файла так же ну и lpt это уже прошлый век.

@e120 в общем редкостное говнище. В общем что на нём заменено за это время: Движок барабана сгорел к херам месяца через 3 (слабоват он для этого станка изначально, поставлен на 2,5 кВт первый попавшийся подходящий по размерам) Электроника управления транспортёрной лентой сгорела недели через 2 У валов транспортёрной ленты нет подшипников - перетёрлись втулки через пол года (с учётом смазки раз в 5 дней) заменены валы и крепления на нормальные. Из-за плохого механизма натяжки шкурки в барабане она постоянно выскакивала и задевала транспортёрную ленту, поэтому транспортёрную ленту пришлось делать на заказ т.к. её к этому станку не найти. У валов, прижимающих материал, так же нет подшипников и так же перетёрлись втулки - заменены валы и поставлены нормальные подшипники. Стёрлись шлицы соединения движка транспортёрной ленты и её вала - видимо изначально посадили далеко - выточены новые Сдохла посадочная резьба для винта, затягивающий с другой стороны, крепление винта перенесено к подшипнику барабана и сделана на его кожухе т.к. у крепления кожуха подшипника сквозные отверстия и затягивается от болтами с гайками. Болты и гайки одноразовые - выкрутил и готовишь на замену новые. Муфта соединения вала двигателя и барабана пластиковая и пришлось заменить на металлическую так же с резиновыми демпферами. Из плюсов - барабан вполне норм сделан, так же как и его подшипники. Но фишка в том, что аналогов ему (и Jet`у, хотя, как мне кажется, он по конструкции идентичен, разве что без бокового прижима, но это только минус) нету, следующие уже идут с двумя барабанами и гораздо большие по размеру и цене, так что на данный момент делается свой. Режим работы - 5-8 часов каждый день. В зависимости от задачи, шлифовка либо до лазера либо после.

Пояснений бы - как, что, зачем, почему и для чего.

Весь принцип - при проходе лазер испаряет часть материала, эта пыль оседает и припекается при следующем проходе. От этого наоборот избавляться надо, а не стремиться т.к. со временем при протирке и прочем всё это превратиться в убожество. Есть специальные пластики прозрачно-белые для обратной гравировки, ну или затирку использовать если не влом геммороиться.

Там целая куча материнок стояла, это не имеет особой разницы они все с новыми версиями программ не совместимы - придётся довольствоваться лишь плагином для Корела. Степень износа по внешнему виду.На направляющих должна быть смазка - признак того, что его хотя бы смазывали. Ну и посмотреть оптику, что бы не было слишком много царапин. Лазерная трубка это расходник и всё равно под замену. Рейка при выключенном станке должна передвигаться от руки на небольшой скорости с усилием, но легко что бы нгичего не закусывало. Соответственно можно сбросить цену тыщ на 10-100.

@Автор https://ru.aliexpress.com/item/20mm-CO2-laser-beam-combiner-suite-CO2-laser-cutting-machine-red-beam-visible-tool/32788001246.html?spm=2114.03020208.3.103.kVCpG2&ws_ab_test=searchweb0_0,searchweb201602_1_10152_10065_10151_10068_10136_10137_10060_10138_10062_10156_10153_10141_10056_10055_10054_10059_10099_10103_10102_10096_10148_120_10147_10052_10053_10142_10107_10050_10143_10051_10117_10084_10083_10080_10082_10081_10110_10111_10112_10113_10114_10078_10079_10073_10070_10123_10127_10124_10125,searchweb201603_2,afswitch_1,ppcSwitch_5_ppcChannel&btsid=e74ec97e-28bc-4623-b970-cb3de068ae20&algo_expid=0b2e61e3-9381-4f18-9d83-d73e85bd0d08-13&algo_pvid=0b2e61e3-9381-4f18-9d83-d73e85bd0d08

Настройки числа шагов нужно изменить. Посмотрите в инструкции или по темам на форуме.

С "белыми" матовыми следами как раз бороться надо, а не оставлять, т.к. это пыль от гравировки, которая со временем вымывается,выдувается и в итоге получается буэээ. Когда начинал делать акрилайты казалось круто, но после пары месяцев протирания тряпочкой получилось говно - где-то прозрачной гравировка стала, где-то белой осталась. Есть специальные пластики для обратной гравировки белый-прозрачный, очень классно в итоге выглядят и ничего не смывается ну или делать затирку - более геморройно, но гораздо дешевле.

Смотря что вам важно в станке и что вы хотите от него.

@Виталий12 Вам уже написали - насос не самовсасывающий и находиться должен ниже уровня воды в баке (либо вспомните про сообщающиеся сосуды из физики) + выпустить весь воздух. Так же диаметры патрубков имеют большое значение - если насос рассчитан на определённый объём воды, то извольте ему его предоставить, а не пытаться заставить засосать через соломинку на пару метров. Кстати, ориентация в пространстве самого насоса так же важна - в инструкции должно быть указано.

Смотря что именно гравировать, но вообще лучше лазер т.к. луч тоньше любой фрезы. Вы должны понимать что за столь малые деньги вы получаете геморрой...

РИП это программа которая обрабатывает изображение в формат, понимаемый принтером, и отправляет на него. При обычной отправке на печать всплывающее окошко с настройками принтера это то же РИП, но упрощённый с урезанным функционалом и там нет опции печати из рулона, поэтому нужен более мощный РИП, одним из которых является WinGP, так же есть куча других, но они уже платные. Скачать можно отсюда: https://code.google.com/archive/p/wingp/

@vladis пожалуйста. Единствено что перед покупкой сначала убедитесь в качестве именно на ваших реальных объектах, ведь многое зависит от самого материала. Можете обратиться к Реклабу.