Таблица лидеров

С блока розжига, блока питания были сорваны пломбы, на руиде их вообще не было, при вскрытии обнаружили, что блок розжига уже паялся) вчера ещё обнаружили, что 5v провод обрезан и спокойно лежит в кабель канале, даже на изоленту бабок пожалели! На видео кстати прям мой станок))), он у них первый был, я его и забрал, уже 5 раз пожалел. На видео ламелей нету, когда приезжал, смотрел его, были все, а когда уже прислали, осталось уже как на видео)

Speed factor ставим в пределах 20-40 ... )))) И будет мягко на малых радиусах .. Этот параметр отвечает за более точную обработку элементов с малыми радиусами. Да, немного теряем по времени, но качество лучше и механике легче. А так же можно уменьшить стартовые скорости. ТОже сильно помогает в местах острых углов.

Поддерживаю. Ещё и "рывок" можно изменить, дабы он не слишком резко с места рвал, но он как раз сильно влияет на общую скорость.

Выложите сюда скриншот, подскажем. У Вас ведь Руида? Вы кнопку "Read" (считать) не забудьте сначала нажать, а то наизменяете до невозможности восстановления =) Так же лучше их предварительно было сохранить.

Об этом я думал,но хотел все-же услышать мнение более опытных,вдруг проблема гораздо глубже,спасибо за оказанную помощь =р Буду пробовать тыкать настройки XD

Думаю, причина очевидна =) Вы слишком сильно занизили скорость разгона/торможения, возможно и рывок то же.

Только начинаю, но "Titan Wild" склеивает отлично (по моему скромному опыту).

Понятно, спасибо. Не буду изобретать велосипед, куплю пивной охладитель.

https://wood66.ru/faq/bond-d2-d3-d4/ при выборе "Момент Столяр" обращайте внимание на группу нагрузок.

Не, ну это чисто для "Момента Столяра". А в пазах то неполированные поверхности, вообще липнет замечательно.

В переписке из контакта .. ) Пусть автор сам осветит этот вопрос ... ) Тем более, что продаваны сами в этом признались. PavelK Я посмотрел одно их видео (с трудом досмотрел до конца). Это 5 минут полнейшего технического бреда!

Американский Titebond II оч хорош.

Доброго дня. Возможно, плохой контакт коннекторов на драйверах/контроллере, либо наводки от чего-нибудь, либо кнопка паузы коротит с кнопкой движения на панели. Что за станок и что к нему подключено (если на нём присутствуют дополнительные выходы по оборудование)? Как долго он уже в работе? Это с чего-то началось, или с рождения так было? Можно видео, как это происходит? Может быть, это вполне нормальное поведение.

Цианакрилат?

А блок наружный - это компрессор для фреона. И управляется он от внутреннего, и испаритель с капилляром нужен. Не, сложно... И пылинка попала и кирдык!

Вы подразумеваете под "мобильными" вот такие: Так ни один из них не справится да же близко. Там элементы Пельтье, а КПД у них достаточно низок + дорогие больших размеров и элекроэнергии жрут дофига. В общем, не справятся. Если подразумеваются вот такие: Подойдут, но их всё равно нужно переделывать, т.к. "ёмкости" там нет никакой, в которую можно просто взять и насос кинуть.

моих 10 штук последние все стали на 10ку 86х

Ага есть... в Laserwork по русски называется компенсация шва или "Enable sew compensation". Его кто нибудь настроить пробовал? Там как минимум несколько параметров которые без подбора не введешь. В частности ширина луча и направление компенсации внутрь или наружу. И чем это проще линейки зазоров?

Каждый раз повторяя поделку из интернета мы сталкиваемся с проблемой подбора зазора на толщину материала в файле для резки и впоследствии её сборки. Детали не вставляются друг в друга или наоборот болтаются как не родные. Причина не всегда очевидна и может быть связана как с реальной толщиной материала (для 3 мм фанеры толщина может оказаться 2,5 мм) так и с фокусировкой луча. Для упрощения попадания в зазор разработана линейка зазоров. Представлены варианты для 3 и 4 мм материала. При необходимости можно переделать под другие размеры из приложенных файлов CDR. Линейка зазоров для 3 мм материала.Точность 0,05. Диапазон 2,4-3,6. Формат CDR. Формат DXF. Линейка зазоров для 4 мм материала.Точность 0,05. Диапазон 3,4-4,6. Формат CDR. Формат DXF. Использование. Сделать резку линейки зазоров на тестируемом материале. Вставляя друг в друга одинаковые прорези на линейках подбираем оптимальный зазор для данной партии материала. Оптимальным считается, когда прорези с одинаковым размером на линейках вставляются с некоторым натягом. Затем задаем выбранный размер в файле для резки и вуаля... после резки вы получаете идеально совпадающий набор деталей. Сегодня легким движением руки подобрал зазор с точностью 0,05 и выяснил что для моей 3 мм фанеры оптимальный зазор в файле 2,45. Бабочка и самолетик собрались без клея и напильника с легким натягом. Линейка в практике показала себя идеально. По мотивам практического применения с целью подбора минимального зазора была разработана линейка подбора зазоров 3 мм под диапазон от 2,2 до 2,8 мм с шагом 0,025. Формат CDR. Формат DXF.