eggle

Вы попробуйте плагин для корела, он напрямую отправляет макет на резку/гравировку, без импорта /экспорта. В кореле рисуете разными цветами фигуры и вперёд, прямо в станок. а там настраиваете для этих цветов различные параметры: резку, гравировку, шаг, скорость и тд

Более того, эти настройки можно сохранить в библиотеку и при "падении" программы восстановить их с лёгкостью необыкновенной. Вот это вызвало сомнения.

Режим Scan подходит как для растровых объектов, так и для векторных. К растровым объектам невозможно применить несколько настроек гравировки, так как LaserWorks автоматически переводит их в BMP формат, а для него есть только одна настройка. Векторные объекты можно окрашивать разными цветами и для каждого цвета задать гравировку с различными параметрами. Вот отсюда и вопрос: какой объект вы отправляете на гравировку растр или вектор?

Да, правильно, этого я не сказал, пардон муа!

Не понятно, MaxPain, про что вы говорите. Если про растр, то да, Павел прав, этого нет, а если вектор, то из корела прекрасно всё экспортируется в DXF, а затем импортируется в Laserwork, с сохранением цветов

Внешне похож на Raylogic 9g530. Подключение поворотного устройства осуществляется в драйвер оси Y. Более ничего сказать не могу, так как сам не подключал. Есть темы на форуме по этому поводу

Павел, не знаю под какую плату вы пишете софт, но может обратите свой взгляд на LPC1768? http://www.ebay.com/sch/i.html?_from=R40&_trksid=p2050601.m570.l1313.TR4.TRC2.A0.H0.Xlpc1768&_nkw=lpc1768&_sacat=0 По-моему достойная кандидатура. Понимает C, C++. Её не хватает только силовой части и клиентского ПО

Вы фотку вашего станка с органами управления выложите на обозрение. А то не понятно о чём идет речь. На станках Raylogiс есть кнопка запускающая встроенную программу управления головой на станке, которая позволяет оценить гравируемую область. Юстировку вам просто обязательно нужно сделать. Причем чем скорее, тем лучше. Как? На форуме есть ответы. Соосными плоскости никогда не бывают. А вот настройка перпендикулярности луча к плоскости материала - задача требующая времени и терпения. Прежде, чем положить деталь на гравировку, вырежте прямоугольник по габаритам детали на, например, картоне, предварительно зафиксировав его на столе. А потом попадайте деталью в этот прямоугольник. Краску попробую пожечь на своей машине.

Это термотрансфер?

Опять я не совсем понял вас. Когда вы включаете режим гравировки, то лазер не может работать по другому, кроме как последовательно проходить по горизонтали или вертикали всю площадь объекта. Так уж он устроен. А вот когда вы включаете режим резки, то лазер проходит вдоль всех контуров объекта, не затрагивая области внутри них. Другое дело, что можно исхитриться и в векторном редакторе сделать объект, например букву, в виде линий выборочно заполняющих площадь очка литеры. Они, собственно, и будут формировать букву. Например как во вложениии. Но это к лазерворку уже не относится. К шрифтам. Дабы не разбираться, как там налажены отношения у китайских товарищей с шрифтами, удобнее всего работать в каком нить векторном редакторе, переводить затем все шрифты в кривые, а потом экспортировать макет в программу лазерворк. По гравировке. 0,3 это такая скорость? Это 0,3 мм в секунду? Уточните, пожалуйста. И что это за краска такая, хотелось бы знать, которая требует 100% мощи! Кстати, труба какой мощности? Инструкция в приложении Забыл инструкцию приложить Кстати, у вас, MaxPain, город с ошибкой написан MaxPain.pdf RDCAM 6.0 Rukovodstvo polzovatelya.pdf

Я так полагаю, что это необходимо, когда элементы находятся в разных концах листа. Тогда мы экономим время на холостых проходах. С другой стороны, всегда можно напрямую выбрать элемент и гравировать только его. Потом следующий и тд.

Нет, Павел, конечно не к вам. К автору темы. Пусть он пояснит, чего хочет получить на выходе.

Поясните, пожалуйста, что вы имеете ввиду.

Порезал таки фторопласт 4 мм лазером. Ни запаха, ни дыма не наблюдал. Параметры резки для 40 ватной трубы: скорость 1мм/с, мощность мин 25, макс 75. Режет за один проход

Великолепно! Отличный способ! Я обязательно попробую его!

Это попрактичней будет скотча или самоклейки.

Попробуйте заклеить оргстекло самоклейкой (бумагой) и по ней гравируйте. Как вариант, на случай если нет самоклейки, подойдет скотч малярный. Мне кажется, что это такое стекло не очень хорошее

Вы приложите фотографии того, что у вас получилось в результате гравировки, что б понятней было

Ээээ, забыл файл прикрепить laser beam measurement.pdf

Сам спросил, сам ответил. Вот так можно измерять пространственные характеристики лазерного излучения

У меня мой институтский приятель занимается изготовлением пленочных клавиатур, шильдиков, лицевых панелей на приборы. Всё делает шелкухой. Из оборудования: ручной трафаретный станок (500*500мм), комп, рулонный китайский плоттер, вырубка (приобретена позднее), сушка (полки), струйный принтер. До рождения ребёнка всё делал дома, в двушке. Потом снял помещение 20 м*2. Краска "Марабу" (очень вонючая!!!), все рамы алюминиевые (в Москве стоят 1200р). все формные процессы делает в типографии за небольшую денюшку. До приобретения китайского вырубщика, вырубал готовые клавы в Курске, поездом получал изделия ( с проводником). Запечатываемый материал полистирол, полипропилен, поликарбонат. Очень неприхотливый процесс, но денежный.

Интересная новость. Теперь, наверное, на них будут писать параметры излучения? Длина волны, М^2, расходимость, диаметр... А в общем, неплохо было бы почитать (или посмотреть) про методику проверки излучателей на производстве в Китае, и как, собственно, её можно проверить здесь, в России. И ещё один момент: может товарищи китайские инженеры смогут наладить производство недорогих CO2 излучателей с высокочастотной накачкой? Это было здорово.

Кому интересно, онлайн расчёт фокусного расстояния, диаметра пятна и глубины реза http://buildlog.net/cnc_laser/laser_calcs.htm?aperture=2&distance=1&second_dia=3&result=4.000

Там вся фишка в скорости перехода с резки на прогрев, то бишь в быстроте изменения фокусного расстояния. Например, часть детали вырезалась, нужно прогревать место сгиба, пока ручками фокусное расстояние выставишь (сделаешь пятно больше), места реза прихватились чуть и уже под действием силы тяжести не опускаются. Если не менять фокусное расстояние для прогрева, то фактически, оргстекло будет резаться и нужно подобрать такой режим, что бы за один или несколько проходов, стекло успело прогреться и, одновременно, не прорезалось... А так же, что б ещё место реза не было слишком тонким и не сломалось тут же. Мне не удалось так сделать сколько нибудь приличное изделие. В общем, с программируемым столом можно поиграться, а без него - только время терять.

Я пробовал. Получается не очень. Места сгиба непрочные. возни с подбором параметров много, для более-менее сложных изделий необходим программно управляемый стол. Думаю, что для штучных изделий неоправданно большие временные затраты, а если большой тираж, то можно и на подряд отдать.