Smith2007

Я ей пользуюсь каждый раз как нужно материал ровно выложить. Очень удобно. Подогнал к одному углу (именно указку), затем отвел в другой угол (по Х). Сразу видно, что материал не ровно лежит. Поправил. Сдвинул головку на смещение указки. Можно конечно и без указки, но с ней удобнее. Указка у меня светит ровно в низ (паралельно головке). Смещение известно.

Указка тупо подключена к БП. У меня стоял БП на два выходных напряжения: 24В для руиды и 5В для указки. В итоге БП помер и погасла руида и указка. Заменил на два отдельных БП: 24В 2,5А и 5В 3А. зы. Сделайте фотки блоков питания, что бы было видно надписи.

Мой вопрос вполне конкретный. Иногда мы хотим чего-то, а оказывается это можно и сейчас делать но несколько другим способом.

А для какой цели это нужно? Вы за это время планируете сменить деталь?

Ух ты.... даже не ожидал, что такую полемику вызовет мой практический опыт Просто вижу часто одни и те же вопросы на канале в телеге, вот и решил записать маленькое видео. Но что я увидел позже .....

Местный, добрый бот

Я делаю копию модели, разрываю отрезки в нужных местах и просто смотрю свойства кривой. Там все точно

А что это за регулируемый калибр? Я приобрел 3 дополнительных тубуса и вкрутил в них линзы 50, 63, 101. Сопло для них отдельное (одно на всех). Для смены линзы - просто выкрутить сопло и очень быстро заменить линзу. Но для каждой линзы в тубусе - своя мерка вырезана из акрилового стекла. Может есть более удобный и практичный способ? Очень интересно ...

Возможно, но для этого как минимум нужно иметь лазерную указку и при этом мы все равно не поймем какое расстояние нужно от поверхности материала до кончика сопла. Они все очень разные. Фокусное расстояние линзы безусловно очень важно знать, что бы наиболее подходящую линзу выбрать для обработки конкретного материала. Но как уже говорил, на практике требуется еще расстояние от сопла до материала. Вырезаем мерку и подгонка становится легкой и простой.

Приспособил для обдува зоны гравировки гибкий шланг для СОЖ. Нужно еще редуктор добавить ибо в магистрали 10 кг давление.

Довольно часто встречаю вопросы - "как определить фокусное расстояние линзы". На практике, при работе с лазерными станками СО2 важно знать не только фокусное расстояние линзы (объявленное производителем). Не менее важно знать на каком расстоянии от сопла именно на Вашем станке должен быть расположен обрабатываемый материал. Поделюсь простым способом.

Да, это я уже понял. Буду отдельно делать поддув. Компрессор есть, нужно магистраль дотянуть и редуктор поставить. зы. Что еще не устраивает - так это установка высоты по Z. У меня ручной привод и линейка приклеена. Но это не очень удобно. Думаю прицепить электронную линейку типа УЦИ.

По заказу изготавливал круглые печати. В качестве материала использовал специальную резину для печатей trodat. Гравируется хорошо и режется не сложно. Но при гравировке и резке - резине нагревается и ее начинает поднимать. Кроме того при гравировке весь лист резины очень сильно пачкается от продуктов горения. Я понял, что так дело не пойдет и нужно делать специальную оснастку. И вот в голове начинают появляться разные варианты. Спустя некторое время появляется модель оснастки Несем все на фрезер и из куска алюминия вырезаем нужные элементы Получаем результат

Алюминий 1,6 мм. Отверстие выжег. А это из того же алюминия вырезал. При этом деталь по одной из сторон 110 мм.

Записал видео с разными линзами. Общие параметры: Источник RYCUS 50 Wt Скорость на всех тестах 2000 мм/с Мощность 80% Шаг 0,05мм. Линза 100х100. Гравируем алюминий. С этой линзой алюминий легко резать. Примерно 100 проходов или 1 минута на круг 30мм Линза с рабочим полем 300х300мм Гравируем металл - Сталь3 Вполне бодро. Линза с рабочим полем 300х300 мм Гравируем алюминий. Гравировка очень слабая. Можно конечно убавить скорость и уменьшить шаг. Гравировку сделать можно, но очень долго.

Осваиваю маркер волоконный. 50Вт , источник -райкус. Первым делом подожил алюминий 0.5мм. Ни чего с ходу не вышло. Затем посмотрел как фокусное расстояние подбирают. Попробовал - все получилось. Линзы у меня разные. 100х100, 200х200, 300х300. С линзой 100х100 алюминий легко резать. Но мощность при этом 80% (от 50 Вт). С лизой 200х200 гораздо труднее. С 300 ой не пробовал. Если время останется сегодня - запишу видео для сравнения.

Да, это я забыл указать. Нужно именно отключить поворотную ось в настройках и сохранить настройки в контроллер. Так же не забыть переключить питание на штатную ось Y и после этого ресетнуть контроллер (можно по питанию или по Reset)

Знаю, что многие для переключения между драйверами коммутируют сигнальные провода (Pull / Dir). Я посчитал это не не очень удачным решением. Увеличится длина сигнальных проводов, а они не экранированы и сильно подвержены помехам особенно если учесть, что по ним пробегают сигналы прямоугольной формы (с крутыми фронтами и срезами). Удлинение проводов приведет к дополнительным помехам и искажению формы сигнала, что в свою очередь может сказаться на работе станка. Коммутация питания безболезненна. Единственное, что необходимо - подобрать переключатель с достаточным током. Я покупал в ЭТМ Переключатель AC-22-2 Сигнальную лампу нашел только на 24В. Блок питания драйверов 48В. Включил последовательно кнопке резистор на 3,3кОм (3 параллельных 10кОм 0.125Вт). Светит нормально. Ток сигнальной лампы около 10 мА. Ну началось Сразу видно автоматизатора зы. Я по правде и сам иной раз болею максимализмом. Но все чаще простые решения оказываются на много гибче.

Для продвинутых пользователей можно Reset. А для простоты - питание передернуть.

Для гравировки на цилиндрических поверхностях необходимо сделать настройки контроллера при помощи RDWorks. Смотрим на настройки драйвера. В моем случае установлено значение 6400 импульсов на оборот. В поворотной оси привод патрона прямой, без редукции. Значит наше значение 6400. Запускаем RDWorks и идем в меню User. Находим раздел Rotating. Первым делом жмем кнопку Read, что бы считать параметры контроллера. Затем производим настройку как указано ниже на скриншоте. По окончании настроек не забываем нажать кнопку Write. Иначе настройки не будут сохранены в контроллер. Собственно на этом настройка завершена. Обращаю внимание, что при смене детали (изменении диаметра гравируемой детали) - не забываем заново произвести настройку и жмакнуть Write. Так же следует понять еще один момент. Если Вы завершили работу с поворотной осью и возвращаетесь к обычной работе - в обязательном порядке необходимо перезапустить контроллер по питанию, предварительно переключив режим в нормальную работу. Иначе можно повредить станок ибо координаты Y сохраненные в контроллере будут отличаться о реального положения головки. Это может привести к попытке выехать за пределы рабочего поля станка и поломке оборудования. Будьте внимательны и у Вас все получится.

При покупке станка не задумывался о том, что может потребоваться поворотная ось. Но со временем понял, что ее все же не хватает. И вот с волоконным лазером приехала небольшая поворотная ось. На поворотке двухфазный, шаговый мотор. На СО2 станке по осям установлены 3-х фазные шаговики. Поэтому установил дополнительный драйвер. Схема подключения банально простая, поэтому приводить не буду. Сигнальные провода запараллелил, а питание на драйверы (плюс) подал через переключатель. И для информативности подключил сигнальную лампу, что бы было сразу видно, что станок в режиме работы с поворотной осью. На передней пенели высверлил необходимые отверстия и вмонтировал разъем, переключатель и сигнальную лампу.

Движение поворотной оси происходит по программе. Какую Вы используете? У меня аналогичная поворотка. Все работает.

Например за 2 или более проходов.

Дешевле выйдет обратиться к специалисту, который на месте сможет определить причину. Если Вы часто используете предельные режимы (или даже запредельные) - то с высокой вероятностью это проблема трубы. Как вариант может быть и БВН. Но если нет опыта и не очень хорошо знакомы с электроникой - лучше не пытаться "покрутить". Можно только усугубить ситуацию.

Если воздух чистый и давление особо не давать - то почему нет? Вот если в воздухе окажется пылинка абразивная то она сразу же оставит царапину.