tonic

Не факт. На производстве все нагрузки, по возможности, распределены равномерно по все фазам. Как реализовано: Трехфазная нагрузка - моторы, мощные блоки питания, с ними все понятно - подключены сразу на три фазы. Однофазная нагрузка выполнена так: все розетки, свет равномерно сидят на всех трех фазах. Заземление рулит. Перекоса фаз нет. Или так: в пределах допустимого. Много лет все так монтируется. Сервисный инженер, время от времени проверят клещами токи в щитке. Если сильно отличаются - смотрим и перевешиваем нагрузки. Все бы ничего, но бывают у$бищные производители. Как например китайцы, повесили на одну фазу ультрафиолетовую лампу мощность в 10 кВт. И трахайся потом с сетями, с перекосом фаз, с проседанием напряжения и прочей чепухой.

Обычно считается, что рез лазера нулевой толщины. Для многих задач, ото оправданно. Например для "просто" резки. Но вот для данной коробочки - это не так. Толщина реза зависит от материалов, мощности, скорости, воздуха и фокусного расстояния линзы. Величины от 0.01 мм до 0.2 мм. На многих материалах можно считать, что толщина реза равна 100 микрон, или 0.1 мм Попробуйте подобрать экспериментально, на сколько необходимо уменьшить/увеличить размеры изделия. Например, что бы плотно вставить кружок в отверстие - кружок необходимо увеличить, отверстие - уменьшить. Либо это сделать только для одного из элементов. В Кореле это можно сделать "обводкой" в Автокаде - "эквидистантой".

Предпочитаю мерить мощность лазерного излучения, а не читать ее по бумажке, а вы?

Да нет, я так не считаю. Но я использую приборы и им доверяю. Я меряю ток в фазе, умножаю на напряжение и получаю мощность потребляемую из сети. Я беру прибор замеряю мощность лазерного излучения. Сравниваю и вижу КПД прибора. Он находится в расчетных пределах. Нет причин сомневаться. Вы меряете мощность потребляемую из сети и читаете этикетку на лазере. Считаете что это инженерный подход? К слову, у нас в сервисном отделе несколько измерителей мощности, когда источники возили в ремонт, там тоже замеряли мощность, в присутствии наших инженеров. Мы свои приборы проверяли, погрешность в пределах норм. О мультиметрах. Когда столкнулись с заземлением, выяснилось, что электрические клещи применяемые электриками для измерения тока фаз - слишком грубый инструмент, и поэтому пришлось купить специальные клещи для измерения маленьких токов, которые текут в шинах заземления. Обычные клещи показывали ноль. Предпочитаю пользоваться приборами для измерения ВСЕГО, а вы - только одного параметра. Так что у меня - измерения, а у вас - умозаключения. P.S. Вот ссылочка на станок реклаба 80 Вт. Труба 80 Вт. Потребляемая мощность 1400 Вт. Минус электрическая лабуда. Считаем - вот и КПД 5 %. Что спорить?

Можно конечно еще приводить такой аргумент, как побожусь. Но в работе предпочитаю пользоваться приборами и знаниями. Опыт говорит, что станок мощностью 2.5 кВт потребляет из сети 50 кВт. И он выдает 2.5 кВт. Лазер СО2, мощность меряется прибором. Если вижу перед собой лазерный источник 200 Вт, а из блока накачки в него заходит 5 кВт, и можно все эти мощности померить приборами, то я приборам верю. Надписям и словам - не верю. Тем более что у нас приборы для измерения мощности лазеров есть, и разные,а у вас нет. И сколько выдает труба - неизвестно. Теория говорит, что КПД газовых лазеров 8-10 %. Мой многолетний опыт обслуживания лазерных установок говорит, что это верно.

Значит не 90 Вт. Спорить не буду. Вот здесь, к примеру написано, что КПД МОЖЕТ достигать 20%. Достигать, не значит быть. Мы замеряли мощность приборами и потребление блока от сети. Соотношение - 8 %. Вы мощность трубки (мощность лазерного излучения) мерили?

КПД газовых лазеров от 5 до 15%. При трубке мощностью 90 Вт, получаем, что электричества надо 900 Вт. Плюс потери в блоке. Итого киловатт. Плюс двигатели, плюс платы управления, плюс подсветка. Физику не обманешь. Лучше померить клещами или прибором. Тогда не будет изумления. Для сравнения - у волоконников КПД около 40 %.

Добавлю еще. В свое время Графика-М барыжила "специальными" граверами для гравировки печатей. Это были обычные граверы с Синрадовскими излучателями 48 серии. Графика-М сама, или договорилась с производителями, ставила в них коллиматоры (телескопы) для расширения диаметра луча. При расширении диаметра луча, улучшается заполнение линзы. То есть размер луча, допустим не 5 мм, а 10-15 мм. Из-за того, что луч заполняет большую область линзы, он лучше фокусируется, соответственно получается меньшее пятно, и больше плотность мощности. Происходит повышение качества изготавливаемых печатей. Но до определенного предела, связанного с длиной волны лазерного излучения. Они утверждали, что оптическое разрешение было 1000-1200 DPI. Эффект на их станках был. Но они и стоили дороже.

На ролике, который показан, вполне вероятно может стоять не газовый лазер, а волоконный. У волоконного (или твердотельного) лазера длина волны меньше в 10 раз. Резина - непрозрачный материал. По этому, в отличии от орстекла, будет резаться и гравироваться твердотелом. Барабанный принцип, всего лишь исполнение, а панацея. А точность деталей получаемых на твердотеле, из за меньшей длины волны всегда лучше, чем на газовом лазере.

С год назад рядом сидели аквариумисты. Такое использовали. 40-30-20-15 мм. Привозили, пилили на здоровенной циркулярке. Полировали торцы руками. Грели в гигантской печи, если надо было сгибать. Когда все склеивали, пару человек руками полировали несколько дней все мелкие царапины, перед сдачей заказчику.

Осушитель воздуха сдох. После всевозможных поисков выяснилось следующее: Выходит из строя компрессор холодильника. Выход из строя всякой электронной шняги маловероятен. Стоимость именно такого фирменного компрессора составляет половину от девайса, где он установлен. Был у нас знакомый чудо-кулибин. Он подобрал китайский компрессор по параметрам, в конторе, которая занималась продажей компрессоров. Оказалось весьма бюджетненько по денюшкам. Старый выкинул, новый впаял, залил фреоном, все заработало. Причем ВСЕ официальные сервисники, про замену нонейм даже слышать не хотели. Чел сказал, что если фреон выходит, то компрессор с вероятностью 90% дохнет. То есть при настойчивости, любой холодильных дел мастер сможет все починить. После замены работает уже пятый год. Все челы, которые связаны с холодильниками не любят разнообразие. Они либо кондейщики, либо холодильщики. Их надо прямо носом тыкать: Приехал, узнал название фреона, закачал, проверил. Вынес вердикт. Иначе моск вынесут непосильностью задачи.

Это из опыта. Резали фанеру от 1 мм (шпон) и 2 мм (шпон + шпон сами клеили) до 20 мм ( ФСК 4/2). На разных мощностях. На разных станках С воздухом и в СО2. Много лет. По этому, это не посыл, а статистика. Задачи тоже были разные: Просто порезать. Порезать, что бы не было подгаров с задней стороны. Что бы рез был как можно более светлый. Что бы толщина реза была строго нормированная, для сборки деталей.

Много резали фанеру. Есть кое какие выводы: 1. Как можно больше воздуха. Непрорезов и подгаров с нижней стороны будет меньше. 2. Фанера должна иметь как можно меньше контактов с железом. Можно положить фанеру на на реечный стол, но будут подгары в местах контакта. Можно вырезать одноразовые подставки с остром верхом( типа треугольники) и выбрасывать их по мере использования. Можно положить на , типа большие кнопки, гвозди, острой стороной вверх. Обратная сторона будет заметно лучше. 3. Резать фанеру на максимальной мощности. И посылать всех, кто считает по другому. Максимальной - не по амперметру, а по ощущениям. Как узнать? под расфокусированный луч (ниже точки фокуса на некоторое расстояние 5 - 30 мм - экспериментально) положить кирпич, шифер, асбест. Покрутить ручку мощности и посмотреть на яркость пятна. Реально глазом увидеть как меняется яркость свечения точки. Почему расфокусированный - пятно больше. Но лучше просто поэкспериментировать. Когда мощности и воздуха будет нормально, гари не будет. Для каждой мощности есть некая предельная толщина фанеры, которую можно прорезать. Толще - от лукавого.