shraik

Поумничаю. При резке винила выделяется хлороводород, а при соединении с водяными парами образуется соляная кислота. Отсюда последствия для организма и ускоренная коррозия станка.

Пустите воды напиться а то так есть хочется что переночевать негде.

Ага есть... в Laserwork по русски называется компенсация шва или "Enable sew compensation". Его кто нибудь настроить пробовал? Там как минимум несколько параметров которые без подбора не введешь. В частности ширина луча и направление компенсации внутрь или наружу. И чем это проще линейки зазоров?

Дыма немного. Удаляется как обычно. Дым чуть чуть подгаживает фанеру снизу. Если с компрессора даю напор побольше то верх вообще идеально чистый а низ чуть коричневатый от дыма. На пропеллере если приглядеться видно. Такой же эффект получал когда резал фанеру на подставках, но там фокус на поле гулял и качество получалось хуже. Раньше резал прямо на столе, после этого приходилось детали отмывать водой, и после сушки их корежило или скручивало. Сейчас после резки на гвоздевой пластине качество такое же как я бы их уже отмыл и их не покорежило... Достаточно чисто. Зазоры выставлены с помощью самолетик собрался без клея с натягом. Сами подставки после резки фанеры, легко отмываются в ведре с водой обычной щёткой. Это не наш метод. Лучший вариант это часть "гвоздей" в гвоздевой подставке отогнуть вниз от подставки (по умолчанию все смотрят вверх). Тем самым увеличиваем зазор между подставкой и столом на высоту гвоздя и уменьшаем количество гвоздей между материалом и подставкой. Что в свою очередь должно благоприятно сказзаться на проветриваемости. Теория не проверенная практикой.

Штангенциркулем мы можем измерить толщину материала. Но вы не сможете с помощью этих значений точно выставить зазор в файле для резки. Потому что кроме толщины материала на зазор влияет еще множество факторов, как то: толщина луча лазера, погрешность станка. Разве вы не замечали что например вы режете квадрат с определенным размером, а получается чуть больше или меньше. Вот и с зазорами также. А вырезав линейку зазоров для определенной партии материала и для определенного станка вы получаете значение зазора с точность 0,05 или 0,025. При резке линейки все погрешности материала, станка, луча, уже переносятся в виде резки зазоров разной толщины, и вам останется только подобрать правильный зазор который потом внести в файл для резки..

Для исключения цветения воды добавляем перекись водорода. По вкусу .

Итак гвоздевая пластина в практике показала себя если не с идеальной стороны то очень близко. Для полного счастья осталось решить проблему прижима материала во время резки.

Каждый раз повторяя поделку из интернета мы сталкиваемся с проблемой подбора зазора на толщину материала в файле для резки и впоследствии её сборки. Детали не вставляются друг в друга или наоборот болтаются как не родные. Причина не всегда очевидна и может быть связана как с реальной толщиной материала (для 3 мм фанеры толщина может оказаться 2,5 мм) так и с фокусировкой луча. Для упрощения попадания в зазор разработана линейка зазоров. Представлены варианты для 3 и 4 мм материала. При необходимости можно переделать под другие размеры из приложенных файлов CDR. Линейка зазоров для 3 мм материала.Точность 0,05. Диапазон 2,4-3,6. Формат CDR. Формат DXF. Линейка зазоров для 4 мм материала.Точность 0,05. Диапазон 3,4-4,6. Формат CDR. Формат DXF. Использование. Сделать резку линейки зазоров на тестируемом материале. Вставляя друг в друга одинаковые прорези на линейках подбираем оптимальный зазор для данной партии материала. Оптимальным считается, когда прорези с одинаковым размером на линейках вставляются с некоторым натягом. Затем задаем выбранный размер в файле для резки и вуаля... после резки вы получаете идеально совпадающий набор деталей. Сегодня легким движением руки подобрал зазор с точностью 0,05 и выяснил что для моей 3 мм фанеры оптимальный зазор в файле 2,45. Бабочка и самолетик собрались без клея и напильника с легким натягом. Линейка в практике показала себя идеально. По мотивам практического применения с целью подбора минимального зазора была разработана линейка подбора зазоров 3 мм под диапазон от 2,2 до 2,8 мм с шагом 0,025. Формат CDR. Формат DXF.

Я по поводу толщины больше всего мучался. Есть только один вариант похожего аналога собирать его из направляющих для гипрока. Там достаточно тонкий алюминий, но задачу как их соединить корректно пока не решал. Сам то если честно на гвоздевую пластину смотрю. Уж очень похоже на то что хочется...

Обратил внимание!!! Между компьютером и станком при подключении проскакивает искра... Срочно ваяю зануление... земли у нас на производстве нет. Хотя ведь на одной фазе сидят. Да и еще не прорезы которые логикой не объяснишь... Что-то мне подсказывает что с электричеством может быть связано. Так что UPS тоже в очереди стоит.

Производительность 600 л/мин впечатляет, но давление меньше чем на поршневых компрессорах в разы.

Как вариант ламельного стола. Прессованный решетчатый настил. Минимальные размеры ячеек 23х23 мм. Минимальная высота 20 мм. Минимальная толщина полосы 2 мм. Используются как ливневые и вентиляционные решетки. Цена в районе 1200 руб/м2

Да, а я вот не угадал. Сначала взял 170 л/мин с ресивером 8 литров : (. Еле вернул обратно. На замену взял 271 л/мин с ресивером 50 литров. Получше, но все равно включается каждые 5-7 минут и это сцуко очень громко. Думаю объединить через тройник стандартный 80 л/мин и снизить расход большого. Может хоть включаться реже будет. Также рассматриваю такой вариант. Если еще объединить со стандартным то должно получиться. То есть общая производительность 80 л/мин + 275 л/мин =355 л/мин. Но давление всего лишь 0,045 Мра. Может кто-нибудь делал что-либо подобное? Поделитесь опытом.

Принципиально на одной фазе должны сидеть станок и компьютер, чтобы исключить разность потенциалов. Все остальное оборудование, тем более силовое должно сидеть на других фазах. Тогда вероятность сбоев будет минимальна. У меня в помещении три фазы. Самая "нервная" фаза A (определил вольтметром самое низкое напряжение), на нее посадил освещение 600 Вт и кондиционер 2,3 кВт. Затем фаза В, на ней сидят компрессор 1,8 кВт и охладитель 700 Вт. Ну и самая спокойная фаза С компьютер и станок где-то 800 вт. Кроме этого 3-х фазный вентилятор вытяжки 170 Вт. Заземления нет от слова совсем. Пока все работает нормально без сбоев. Вариант объединения нуля и земли вызывает очень серьезные сомнения и отвергнут как принципиальная ересь.

Мой текущий минимум 11 гр. Субъективно режет лучше. то есть с 15 мм/с 75% при 17 гр. фанера 3 мм скорость поднялась до 23 мм/с. Хотя повторюсь это субъективно, так как факторов много, начиная с фокусировки, юстировки, состояния линзы зеркал, и заканчивая влажностью. Труба 80 Вт. Теория. Чем ниже температура лазера тем выше мощность и дольше срок службы лазерной трубки. Если температура охладителя ниже точки росы, на зеркале и трубке возможно выпадение конденсата с ухудшением характеристик работы лазера. Практика. Для страховки от выпадения росы, необходим гигрометр-психрометр ВИТ-1 (прибор для измерения влажности) или цифровой (дороже, но проще в использовании) и рассчитывать точку росы по таблице. Температура охладителя должна быть выше точки росы на 2-3 градуса и тогда никаких случайностей не будет, а мощность и срок службы трубки будет максимальный. Это при условии что резких колебаний влажности у вас в помещении не бывает. Если это не так, то оптимально взять максимально возможную точку росы за все время измерения и работать с температурой охладителя ТР макс + 2 гр.