Перейти к содержанию
  • Привет. Кажется, ты используешь AdBlock. Наш форум развивается и существует за счет доходов от рекламы. Добавь нас в исключения =) КАК ДОБАВИТЬ?
Алексей Миронов

Объёмные магнитики, как из чего делать и чем наносить изображение?

Рекомендуемые сообщения

Доброго дня!

Уважаемые форумчане, Вы наверное видели вот такие магнитики:

ceramics.thumb.jpg.6c3dce2738ed92a6aabd1ca48fd67a5f.jpg

так вот, хочу сосредоточиться на производстве оных, так как тема достаточно сложная, интересная и популярная, а ниша занята пока что только Китайцами.

Меня очень интересует, из чего и как они делаются с нуля. Если вкратце чего я хочу, то это как обычно "всего сразу и бесплатно", но прекрасно понимаю, что так не бывает, поэтому получается чего конкретно хочу - я не знаю и прошу советов. 

Купил для пробы по несколько штук разных магнитиков: на ощуп они все примерно из одного и того же материала, но по качеству нанесения разные. 

На одном виде нанесение фото качества и идентично на всех пяти штуках, на другом виде, более дешевом, как будто вручную раскрашивали и из пяти штук одинаковых идентичных нет вообще.

Уже несколько недель пытаюсь по крупицам собрать информацию и вот что на данный момент имею и с чем у меня проблемы так как запутался напрочь

1. Из чего делать заготовки (покупка готовых не рассматривается так как это основа идеи)

Как посоветовали на форуме керамистов, сами заготовки можно делать методом шликерного литья, но по технологии требуется муфельная печь, гипсовые формы, которые то же нужно сначала сделать, да и тираж у гипсовой формы небольшой - штук сто, а потом нужна новая форма, так же после выпечки нужно наносить глазурь для блеска и опять выпекать и вот только тогда получится заготовка для дальнейшего нанесения.  Из проблем, как мне кажется, это большое количество промежуточных этапов, из-за чего может быть большое количество брака ну и по моим примерным расчётом сроки изготовления одной заготовки примерно двое суток, плюс в том, что можно сделать за раз хоть 500 -на сколько хватит места в печи, но да же если в печь влезает 100 штук, то что бы не растягивать производство на неделю, нужно будет 100 гипсовых форм и промежуточные этапы - только ручной труд и достаточно грязный (по видео с Ютьюба). Да же если пренебречь минусами, не понятно как в итоге наносить изображение на эту заготовку, так как для деколи заготовка должна быть плоской ... 

Следующий найденный метод был заливка в формы пластиков и смол, формы делаются из силикона, хватает уже на гораздо большее количество (чисто теоретически так как всё равно он силикона могут отрываться мелкие детали, как я понял - зависит от самой модели) и процесс гораздо быстрее (есть пластики с временем застывания до 5 минут и меньше) то есть в одну и ту же форму за день можно успеть и 100 штук сделать, но при более детальном рассмотрении технологии стало понятно, что может быть много брака из-за пузырьков воздуха при литье самой силиконовой формы и при литье в неё пластика, а что бы избавиться от этого лить можно в вакуумной камере, но за раз можно лишь по одной штуке, что увеличивает срок изготовления и самый большой минус - заготовка то пластиковая получается, а хочется солидности типа керамики. Но да же если пренебречь минусами, опять непонятно, чем наносить на заготовки изображение... Если для керамики была деколь, то для пластика есть "холодная деколь", а это, как я понял, просто переводные картинки, для которых опять же нужна плоская поверхность...  

Ещё одни метод уже придумал сам - почему бы просто не выдавливать из глиняной массы под прессом? Что бы избежать минусов глины, можно использовать полимерную глину, которая застывает в обычной печке достаточно быстро, но она достаточно дорогая, но наверняка можно найти оптом дешевле. Проблема в том, что по этой технологии я не нашёл ресурсов почти никаких, поэтому пока что минусов не вижу, но наверняка я не такой "гениальный" и этот способ вообще не работает, поэтому о нём нет упоминаний (ну кроме каких-то кирпичей)? Но да же если этот способ сработает, опять не понятно как вообще наносить изображение. 

В общем основной затык - каким методом делать заготовки и каким методом наносить картинки? 

Я пока что склоняюсь к последнему описанному методу, может быть кто-то знает о нём что-нибудь или может есть метод лучше? Натолкните, пожалуйста, на ключевые слова для поиска. 

Так же всплыла проблема - из чего и как изначально делать модель для отливки из неё гипсовых либо силиконовых форм. Мне предложили 3D принтер, что по стоимости от совсем копеек до многомиллионных - пока что глубоко не разбирался, так как не ясен пока что метод изготовления, но стало понятно, что очень мелких деталей на дешёвом не добиться и требуется дополнительная обработка, в общем лучше попробовать.  Для изготовления пресс-форрмы по последнему методу потребуется, как я понял, фрезерный станок, коих опять же по стоимости большой разброс, но как я понял, мне большой не нужен- можно маленький, но точный, только не понятно, можно ли вообще на нём сделать тонкие детали и проработку поверхности? По видео с Ютьюба вроде бы можно, но неясны детали, но думаю об этом потом буду задавать вопросы, если может быть вы скажете, что этот способ имеет право на жизнь. 

Дальше основная проблема - методы нанесения изображения. 

Из найденных это как написал выше, горячая деколь, холодная деколь, сублимация, прямая печать. 

По деколи недостатки написал выше, для сублимации так же требуется относительно плоская поверхность (да же если использовать 3D прессы) ну и выцветает она, как я понял, достаточно быстро. Тут я наткнулся на способ прямой печати. Выбор принтеров так же достаточно большой - от самодельных до профессиональных. И на форуме узнал, что печатать то они могут практически по любым поверхностям (фанера, пластик, керамика и т.д.) и думаю "вот оно"!  
Но пока что вопросов больше, чем ответов. Пока искал недорогие планшетные-сувенирные принтеры, дабы понять действительно ли это то, наткнулся на несколько моделей, а именно "Юник  А3" и "DP JET 2300".  Первый напоминает самоделку, второй уже более солидный агрегат, но ни на одном сайте не написано какие краски в них лить, где и в какую цену их можно купить, по каким конкретно поверхностям они могут печатать, ну и что с печатью по неровным поверхностям так же не указано.

Подскажите, пожалуйста, кто чем может. Спасибо!

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

48 минут назад, Алексей Миронов сказал:

а именно "Юник  А3" и "DP JET 2300"

Про планшетные принтеры, можете тут посмотреть.

Изменено пользователем Kataew

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
Награды пользователя

Ох скока букав, еле дочитал =)  

Для печати на планшетном принтере (любом) поверхность то же должна быть "относительно плоская", то есть от печатающей головки до материала должно быть одинаковое расстояние 3мм с допустимой разностью 1мм (ну отсилы 2) для фото-качества, иначе при большем расстоянии чернила начинают "пылить" т.е. разлетаться кто куда. По чернилам вам уже ответ дали - в тех темах в общем случае всё понятно станет. В вашем случае подойдут УФ чернила как наиболее стойкие для всех материалов, но указанные вами принтеры для УФ чернил не подходят. Так же по-моему вам планшетные принтеры не подходят вообще из-за слишком малого допустимого перепада высот. 

Зря вы так отметаете сублимация - как раз с помощью неё можно сделать большие перепады (но не резкие т.к. силиконовая мембрана не может залезть в мелкие щели, посмотрите процесс нанесения вживую или по роликам, станет пронятно) на вакуумном прессе. И быстро она выцветает только при прямом солнце без защиты. Покрываете магнитик лаком и будет счастье.

Насчёт пресса мне видятся проблемы с трудностями отделения глины от формы (разве что запекать в ней, но дорогое и долгое удовольствие, хотя может поможет обильная смазка - вам надо пробовать) ну и сделать детальную форму то же достаточно трудно. Фрезеровать можно дюраль либо магний, на мелких станочках со шпинделем от 800 Ватт и выше. Минимальная фреза 0.1 мм. 

 

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
Награды пользователя

Для публикации сообщений создайте учётную запись или авторизуйтесь

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать учетную запись

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Регистрация нового пользователя

Войти

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Войти

  • Последние посетители   0 пользователей онлайн

    Ни одного зарегистрированного пользователя не просматривает данную страницу

  • Похожий контент

    • От red_armyman
      Всем читающим привет!) Решил вот для общего так сказать, развития и удобства создания объемных моделей изучить сию программку. На форуме что то тем про нее совсем нет. Есть здесь люди которые пользуется ей? Назрел у меня вопрос один, на который гугл че то ответ даже дать не могёт) Кто имеет в ней познания прошу написать)
    • От PavelK
      Для смазки самих линейных направляющих и каретки использовать густые (литол и тд) бессмысленно - каретка соберёт перед собой всю эту массу, к тому же на неё всё и налипнет.
      Так же движку будет труднее перемещать каретку на высоких скоростях при густой смазке.
      Рекомендую аэрозольную силиконовую смазку. 
      Если у вас есть возможность подобраться к штуцеру смазки каретки, то и туда подойдёт силиконовая.
      А вообще с рельсами производитель  HIWIN продаёт смазку G05.
      Т.е. в идеале нужно использовать литиевые смазки.
      Так же недавно появилась смазка Mobil Vactra (№1-4), вроде как специально для станков. Можно попробовать её.
      Как часто? 
      В зависимости от нагрузки. 
      Я обычно раз в две недели (примерно 300 часов работы) начисто вытираю все направляющие и заново смазываю.
      За пять лет ни каретку ни рельсы не летели и люфт (из-за того, что шарики без смазки оквадрачиваются) не появлялся. 
      И не забывайте смазывать подшипники шкивов у валов (лучше, конечно, литолом24, но зачастую к ним трудно подлезть, силиконовая то же подойдёт )
      Главное, что бы они вообще были смазаны!
      P.S. Перед сменой смазки в каретках на другой тип необходимо тщательно вычистить старую, можно пройтись ВэДэшкой (WD-40 то же смазка  , но херовая), либо для полного очищения замочить в керосине+(возможно в добавок с ацетоном или уайтспиритом) при температуре от 50 градусов на сутки и вычистить не грубой щёткой.
    • От top3dshop
      Здравствуйте!
      Мы провели тестирование фрезерного станка SolidCraft, результаты которого предлагаем в этом обзоре. В этой статье: характеристики, комплектация, обзор теста работы, с фото и видео, плюсы, минусы и нюансы работы со станком.
      Что это
      SolidCraft CNC-6090 800Вт — самый крупный в своей серии настольный станок, с популярным размером стола — 615х905х90 мм, он достаточно велик для большинства задач, но относительно компактен.
       

      Характеристики

      Скорость шпинделя: 24 000 об/мин
      Размер рабочего поля: 615х905х90 мм
      Мощность шпинделя: 800 Вт
      Размеры станка, мм: 1310х980х580
      Размеры в упаковке, мм: 1450x1050x780
      Вес станка с блоком управления, кг:  83
      Вес в упаковке, кг: 131
      Максимальная скорость: 4000 мм/мин
      Охлаждение шпинделя: Жидкостное
      Питание станка: AC110V/ 220V±10% / 50~60Hz
      Повторяемость: 0,05 мм
      Программный язык управления: HPGL, G-code
      Совместимое программное обеспечение: NC Studio, Mach3
      Тип двигателя: Шаговый
      Интерфейс: LPT
      Цена: около 270 000 рублей

       

      Стоит дешевле станков со станиной. Интересен не только размерами, но и шпинделем, который справляется не только с  деревом и пластиком, но и с гравировкой цветных металлов. 800-ваттный шпиндель снабжен водяным охлаждением, за это отвечает имеющаяся в комплекте помпа. Станок можно применять в мебельном и рекламном производстве, творчестве, в образовательных учреждениях и лабораториях.
      Корпус станка металлический, сделан аккуратно: видимых лишних зазоров и неточности подгонки деталей не обнаружено.

      800-ваттный шпиндель.
       
      Комплектация

       
      Комплектация: станок, плата управления, блок управления с блоком питания, драйверами двигателей и частотным преобразователем, водяная помпа для охлаждения шпинделя, щетка, цанги на 3, 4 и 6 мм, 4 зажима, два гаечных ключа, набор фрез и 2 переходника, диск с софтом.
      PCI карта, для работы ПК с Mach3 или NC Studio в комплекте. Без нее работать со станком нельзя.

       
      Набор кабелей, уже подсоединенных.

      Блок питания и управления.

       
      Набор фрез и граверов, количество и вид зависят от поставки.


      Цанги.

      Инструменты для сборки и кисть для удаления опилок.

      Крепеж.


      Помпа водяного охлаждения шпинделя. Шпиндель мощный, без этого никак.

       
      Обзор работы
       
      Гравировка изображения по двухслойному пластику
       
       
      Первая модель для 3D-фрезеровки - барельеф совы на листе пергамента. Работали в программе ArtCam 2008.
       

       

       

       

       
      50 минут черновой обработки, 3 часа чистовой, 15 минут обрезание, минут 15-20 доводки дремелем. Материал - мебельный щит из лиственницы.
       

       
      Сборная модель оленя делалась из фанеры 6 мм. Было задействовано все рабочее поле станка 600 х 900 мм. Фрезеровалось однозаходной спиральной фрезой 3,175 мм, общее время - около 3-х часов, собирается без клея.
       

       

       
      Часы-компас фрезеровались около 4-5 часов, сразу начисто. Для этой модели была взята слишком большая фреза, поэтому получилось не очень детально. Да и материал - мебельный щит лиственницы, - недостаточно тверд для более детальных изделий.
       

       
      Маска Дарта Вейдера делалась в два прохода - 3 часа черновой обработки, 8 часов чистовой, 20-30 минут обрезка, последующее удаление ворса и шлифовка. Мебельный щит из лиственницы.
      Видео - маска Вейдера: 
       
       

       

       

       
      Изделие покрыли лаком, отшлифовали и покрыли лаком повторно.
       


       
      Плюсы и минусы станка
       
      Плюсы
      Относительно малые габариты, что позволяет разместить его на верстаке
      Водяное охлаждение шпинделя
      Возможность вручную подвести фрезу, благодаря ручкам на двигателях
      Простота подключения и запуска
      Надежная металлическая конструкция
       
      Минусы
      При интенсивном съеме большого количества материала на больших скоростях наблюдается недостаточная жесткость по оси Х. Решение: не перегружать фрезу, давать менее интенсивные режимы работы.
      Небольшая рабочая область по оси Z, 90 мм в высоту. Для большинства декоративных и мебельных задач этого, однако, должно хватить.
      АrtCam со станком идет на английском, без русификации. Решение: использовать ПО из других источников.
      Надо быть готовым к шуму и большому количеству отходов. Решение: к станку отдельно продается закрытый корпус, который не позволит опилкам разлетаться по помещению.
       
      Нюансы работы
      Драйвер NС Studio устанавливается не одним кликом. Ничего сложного, просто надо это знать: необходимо зайти в диспетчер устройств, найти в нем не определившееся устройство, обновить его драйвер и прописать путь драйвера к файлу программы NC Studio - туда, куда вы ее установили.
      Программа, соответственно и станок, работают с XP и Windows 7, с разрядностью 32 бита. С одной стороны, это хорошо - станок нетребователен и будет работать со старым компьютером, с другой - к новому его не подключишь. Кроме того, без монтажа комплектной платы в системник он тоже не запустится, то есть - работа с любыми ноутбуками заказана. Нужен дешевый старенький системник.
      Все винтовые крепления станка, после распаковки, желательно подтягивать, особенно - соединительные муфты на валах двигателей. Станок едет издалека, транспортировка дает о себе знать.
      Тренироваться можно на дешевом мебельном щите из хвойных пород, но, из-за мягкости и смолистости, не стоит ждать от таких заготовок хорошего результата.
      Фрезы дорогие и ломкие, впрочем, как и для всех подобных станков - это не минус станка, это данность. Стоит учитывать при формировании программы и выставлении скорости.
       
      Что имеем в сухом остатке:
      Станок интересный и, как мы считаем, очень неплохой. Подойдет для изготовления наружной рекламы, интерьерного декора, мебельных панелей, барельефных и резных изображений, в том числе - для брендированных сувениров и промо-продукции из дерева, фанеры, пластиков, композитов и цветных металлов.
      Относительно невысокая цена - можно использовать станок и для домашнего или дачного производства, и для кабинетов труда в школах.
      Есть у него и свои недостатки и тонкости, мы перечислили выше, но положительных свойств больше. Можем рекомендовать SolidCraft CNC-6090 800Вт к покупке всем, кого устраивают размеры рабочего поля станка и перечень обрабатываемых материалов.
    • От Pionere
      Характеристики:
      Размер рабочего поля:   300 x 400 x 80 мм
      Количество осей:    4 (XYZ + A-поворотная ось)
      Мощность шпинделя, Вт/Цанга:    800Вт, водяное охлаждение, ER11
      Разрешение:   0,003125 мм
      Максимальная скорость (работа/подача)    2000/3000 мм/мин
      Совместимое ПО:  MACH3, ARTCAM, TYPE 3, UCANCAM, KCAM и пр.
      Электропитание: 220В 
      Габариты: 520x600x460 мм
      Куплен год назад. В работе был пол года в режиме 5часов в неделю. Состояние близко к отличному.
      В комплекте: Станок со шпинделем, водяная помпа, блок управления, 4 поворотная ось (не использовалась вообще), компьютер с mach3, датчик нуля, набор фрез (часть на фото).
      ощущения от станка только положительные
      кому интересно,обзор тут
      Продажа только за деньги. Никаких обменов, рассрочек и тд не интересует.
      Возможна отправка в другие города через ТК за ваш счет. территориально находится в г.Томск
      Готов ответить на любые вопросы и продемонстрировать работоспособность.
      цена: 87 000р
      По всем вопросам пишите в тему
      Торг уместен.








    • От Алан
      Всем форумчанам привет! Нужен станок с функцией 3d,  в основном для работы по дереву, с рабочим полем 600х900х250. С питанием от обычной сети и небольших размеров. Основной приоритет по высоте изготавливаемой продукции до 250 мм, можно больше. Заранее спасибо за отзывы! 
×