Перейти к содержанию
  • Привет. Кажется, ты используешь AdBlock. Наш форум развивается и существует за счет доходов от рекламы. Добавь нас в исключения =) КАК ДОБАВИТЬ?
Алексей П.

Продам CO2 станок 9060 100W, компрессор REMEZA СБ4/C-100.J2047B, активный чиллер

Рекомендуемые сообщения

Продам CO2 станок 9060 100W М2 модифицирован под автоматику воздуха, компрессор REMEZA СБ4/C-100.J2047B с очисткой и сушкой воздуха, активный чиллер( поддержка заданной температуры).

IMG_20191012_133213.jpg

IMG_20191012_133219.jpg

IMG_20191012_133227.jpg

IMG_20191012_133237.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.

Гость
Ответить в этой теме...

×   Вставлено с форматированием.   Вставить как обычный текст

  Разрешено использовать не более 75 эмодзи.

×   Ваша ссылка была автоматически встроена.   Отображать как обычную ссылку

×   Ваш предыдущий контент был восстановлен.   Очистить редактор

×   Вы не можете вставлять изображения напрямую. Загружайте или вставляйте изображения по ссылке.


  • Последние посетители   0 пользователей онлайн

    Ни одного зарегистрированного пользователя не просматривает данную страницу

  • Похожий контент

    • От PavelK
      И так, вся суть копмпрессора - обдувать линзу в головке, что бы на неё не попадал дым, а так же выдувать продукты горения из зоны резки.
      Что зависит от силы потока воздуха?
      Для гравировки - нужен слабый поток воздуха, что бы дым и копоть под напором не приклеивались к материалу при гравировке (но что бы и на линзу они не попадали, так что совсем отключать то же нельзя).  Для прорезания наоборот нужен сильный поток, что бы продукты горения удалялись из зоны реза. Поток можно регулировать регулировочным винтом на сопле головки, а лучше вынести отдельный краник и стравливать излишки в атмосферу (так как перекрывая кран - воздуху некуда деться и компрессор начинает работать наизнос) - разумеется, если у вас компрессор без рессивера и реле давления (он тогда сам будет отключаться, когда накачает достаточное).
      В стандартной комплектации лазера уже идёт компрессор, для повседневных задач вполне хватает.  
      Если планируется в основном резка, берите мощнее, рез будет лучше, а нагара меньше.
      Какой именно выбрать?
      По опыту для одного лазера вполне достаточно компрессора на 200 л/мин и давлением 2 атмосферы.
      ВАЖНО:  из-за сопротивления трубопровода (шлангов, штуцеров и т.д.) на выходе из сопла давление будет существенно меньше.
      Лучше всего подойдёт мембранный - простой, надёжный, долговечный. 
      Можно так же безмасляный, обычный поршневой масляный компрессор не рекомендую - нужно ставить ещё как минимум маслоотделитель.
      В любом случае так же необходимо поставить будет влагоотделитель (из-за точки росы).
      И безмасляный и обычный масляный поршневой компрессоры  не могут работать безперерывно (обычно рекомендуется 15 минут работа, 40 минут отдых, или как указано в инструкции) иначе быстро дохнут (или как повезёт), а у безмаслянного и так небольшой срок службы (порядка 10 000 часов).
       
       
       
       
    • От Z1PP0
      добрый день. хочу заменить штатный компрессор АСО-008 на своем лазерном.буду покупать безмаслянный, незнаю какую производительность брать, применик на сколько литров? как вариант 50 литров рессивер и мотором на входе 100 литров в минуту? необходимо больше? можно меньше? станок 6090, с компрессором вместе поставлю редуктор для регулирования давления. 1,5-2,0
    • От katesecrets
      Всем привет! Помогите подобрать станок для печати рекламной продукции. На что обратить внимание? Какие фирмы советуете?
    • От PavelK
      Приветствую! 
      В последнее время что-то я подзадолбался - приходится часто делать клише размером 10x10 сантиметров на своём самодельном трёхметровом монстрике и ездить к нему за тридевять земель, и подумал, что нужен бы настольный фрезерный станочек, который можно поставить под рукой. 
      Наученный горьким опытом своего первого фрезерного станочка "собери сам" с Alliexpressa и постройкой самодельного станка, решил, что на этот раз однозначно буду брать готовый станок заводского исполнения.
      Так как все проблемные места и частые поломки уже изучены, на все грабли уже наступил,
       и точно знаю на что обратить внимание, поехал я в Реклаб смотреть и выбирать станочек. 
      Требования у меня были простые в порядке важности:
      1. Размер рабочего стола минимум 200х200, но что бы оставался "настольной" моделью
      2. Только металл - только хард-кор, никаких пластиков и непонятных сплавов касаемо несущих и рабочих частей.
      3. Нормальное заводское качество, т.е. сделанные и выточенные именно для этого станка детали,
      а не обработанные напильником и присобаченные на соплях,
      продуманность и аккуратность сборки (расположение датчиков, валов и направляющих, укладка и подключение проводов). 
      4. Продуманность электроники (в идеале стандартные шаговые драйверы, частотник отдельно и тд.)
      5. Передача в идеале зубчатая ну или ШВП, но  точно не обычная трапецевидная винт-гайка. 
      6. Направляющие в идеале рельсовые, или цилиндрические рельсовые, на крайняк валы, но однозначно от 20 мм диаметром
      7. Полноценный шпиндель от 600 Ватт, а не no-name гравёр/дрель.
      8. Водяное охлаждение шпинделя
      9. Цена до 100 т.р. 
      10. Возможность модернизации и наличие запчастей (замена двигателей на более мощные, шпинделя, драйверов, материнки)
      11. Алюминиевый стол с пазами
      12. Вытяжка в комплекте или подготовка для неё
      13. Программщина либо лицензия Mach3 либо открытое LinuxCNC, но точно не индивидуальная лишь для этого станка
      14. Подключение по USB (лень ставить отдельный комп, планируется подключение к ноуту)
      15. Простота конструкции без лишних украшательств,только необходимое (для удобства обслуживания что бы пол станка не разбирать)
      16. Всё, что нужно, в комплекте. т.е. как достал из коробки можно сразу включать и делать первое клише.
      17. Вакуумный стол 
      18. Различного рода дополнения (поворотная ось, комплект фрез, датчик касания)
      Вот такие вот у меня хотелки.
       
      Как всегда Реклаб говна не посоветует и порекомендовал мне глянуть станочек Aman 3040.
      Сейчас я вам о нём и поведую, запасаемся попкорном =)
      И так, фрезерный станочек Aman 3040 собственной персоной.
      Общий вид:


      Такие настольные станочки все выглядят достаточно похожими друг на друга, что ж, присмотримся к деталям:
      Его характеристики:
      Размер рабочего поля:   300 x 400 x 80 мм
      Количество осей:    4 (XYZ + A-поворотная ось)
      Мощность шпинделя, Вт/Цанга:    800Вт, водяное охлаждение, ER11
      Разрешение:   0,003125 мм
      Максимальная скорость (работа/подача)    2000/3000 мм/мин
      Совместимое ПО:  MACH3, ARTCAM, TYPE 3, UCANCAM, KCAM и пр.
      Электропитание: 220В 
      Габариты: 520x600x460 мм
      Размер рабочего поля вполне неплохой и общие габариты достаточно маленькие, что бы уместился на стол. 
      Шпиндель в 800 Ватт с водяным охлаждением очень радует =)

       
      Как видно, выполнен целиком из металла, не используются элементы из конструктора собери-сам, замечательно! 
      Металлический стол с Т-пазами - удобно и быстро закреплять заготовку, супер!
      Есть одно НО - для сквозной резки нужно ставить так называемый "жертвенный стол", что бы фреза могла опуститься чуть ниже материала и не портить рабочий стол.  
      Лично я предпочитаю под заготовки подкладывать лист МДФ и вместе с заготовкой крепить обычным способом, так как если делать целиком жертвенный стол, то рано или поздно его всё равно придётся менять.
      Посмотрим на механику
      Убедимся, что жёсткости для обработки металла будет достаточно, взглянем на направляющие:
      Ось Y: 

      Оси X и Z  (открутил защитный кожух):

       
      По всем осям обычные валы, жаль конечно, что не рельсы и не цилиндрические рельсы, 
      но их диаметр в 20 мм при малой длине внушает доверие.
      В общем благодаря металлической станине и толстым направляющим валам, жёсткости будет достаточно для фрезеровки металлических заготовок и тем более дерево и пластика.
      Уделим внимание теперь приводным валам, как видно по предыдущей фотке на оси X и Z стоит ШВП, посмотрим, что по оси Y:

      Как видно, ШВП на всех осях, что даёт хорошую точность перемещений, а так же надёжность и долговечность. 
      Так же радует, что крепления гайки ШВП и линейных подшипников используются стандартные - их можно много где найти.
      Только одно НО - не хватает защиты на них от стружки и пыли.  
      Внимательнее посмотрим привод оси X и Z:

      Снял стопорное кольцо и вынул линейный подшипник. 
      В общем радует, что все детали заводского исполнения, легко доступны для замены и есть много где в наличии. 
      Обратим внимание на приводные движки,
      от них зависит какой плотности и как быстро мы сможем обрабатывать материал.

      По всем осям стоят шаговые движки  размера NEMA23, на шильдике 57BYGH56, 
      а это значит 9 кг/см2 крутящего момента -
      не шибко много, но с учётом того, что используется ШВП, а не рейки,
      их должно хватить на достаточно быструю работу с металлом, не говоря уже про дерево. 
      Так же радует, что в случай чего их легко можно поменять
      - не закрыты кожухами и стоят в удобных местах, а так же на проводах есть разъёмы.
      Итого, что касается механики, я остался вполне доволен.
      Посмотрим на электронику
      Блок управления:

      На передней панельке: кнопка включения, экстренной остановки и регулировка частоты вращения шпинделя. 
      Сзади:

      Тут раъём для подключение питания, шпинделя, поворотки, вывод для питания чиллера и разъём LPT.
      Жаль, что связь по LPT,  для ноутбука придётся докупать USB переходник.  
      Разберём и посмотрим на качество внутренней начинки:


      На переднем плане - частотник с радиатором. 
      Немного огорчает, что он встроен в блок управления - при замене на более мощный будет бесполезен,
      но, так как мощность уже 800 Ватт, думаю, замена не потребуется. Из плюсов - возможность управления скоростью из программы.
       
      Стандартный импульсный блок питания. 

      Драйвера. 

      По внешнему виду выглядят вполне неплохо, к сожалению я не мог посмотреть, что под радиатором т.к. я станок ещё не купил, как куплю, расскажу подробнее, достойные ли это драйверы. 
      Жаль только, что не стандартные.  В случае поломки, нужно будет обращаться в Реклаб за ними, но Реклабовцы уверяют,
      что держат запас запчастей на складе.
      Так же в случае желания заменить движки на более мощные, придётся заменять и драйверы и материнку. 
      К плюсам - у таких драйверов - цена гораздо ниже в отличие например от Leadshine ну и можно починить из доступных компонентов.
      Но  есть большой косяк - разъём подключения: 

      Это просто пиздец.
      Надеюсь Реклабовцы устранят в новых версиях.
      В остальном укладка проводов в кабель каналы, защитная изоляция радует.
       
      Итого в плане электроники я вполне доволен, хоть и не без недочётов. 
       
      И так,  на механику и электронику мы посмотрели, теперь посмотрим что ещё есть:

      Отмечены ручки для точной ручной подводки фрезы к месту начала,
      только огорчает, что они есть только для оси X и Y, а для оси Z её нет =(
      Радует тем, что теперь не обязательно тыкать на клавишах и бегать к компу
      - всё можно сделать сразу и достаточно точно, это так же объясняет, почему отсутствуют концевики - при таком подходе они не нужны.
       
      Так же в комплектации поворотное устройство.
      Я долго думал для чего оно мне, но Реклабовцы вырезали при мне вот такую фигурку:

       
      Результат меня приятно удивил и, оказывается, поворотка очень полезная штука, да ещё и в комплекте.  
      Резалась часа четыре - при мне ни одного глюка станка не было замечено, так же скорость обработки порадовала. 
      Вот ещё один из примеров:

       
      Настало время подвести итоги.
      Из минусов:
      Нет защитных кожухов - часто протирать (хорошо хоть размер маленький) Нет подготовки к вытяжке Не стандартные электрические комплектующие Нет концевиков - для потока одинаковых изделий нужно ставить самим Из плюсов:
      Надёжность (+ гарантия Реклаба) Качество Аккуратность Удобство работы с индивидуальными изделиями Мощный шпиндель с водяным охлаждением Простота сборки и обслуживания Возможность модернизации Запас прочности Программщина Mach3 или открытая и бесплатная LinuxCNC Поставил и работает Отличное соотношение цена-качество В целом я остался доволен станком - отвечает большинству моим требованиям.  
      Кому подойдёт? 
      индивидуальные заказы (фигурки, прототипы и тд) клише для тиснения гравировка металлических изделий и сувениров резка пластиков и материалов, с которыми лазер справиться не может (слишком толстые, не для лазерной резки/гравировки)  2.5D гравировка  Покупать ли? 
      Однозначно да!
      Как обычно жду ваших отзывов и замечаний =)
       
      UPD1: 
      1. Инвертор спокойно тянет шпиндель на 1000 Ватт. Больше, думаю, не стоит.
       
      Самостоятельные модернизации:
      Программное управление скоростью:
      Замена драйверов шаговых двигателей:
      Распиновка разъёма:
       
       
       
    • От Smith2007
      Вместе с покупкой лазерного СО2 станка в 2018 году, в комплекте оказалась малюсенькая воздушная пукалка. Даже не понимаю для чего его вообще включили в счет. 
      Следуя опыту моего хорошего друга, имеющего богатый опыт по работе с данным видом оборудования, я сразу же приобрел компрессор чуть большего размера. АСО 500.

      На тот момент мне его было вполне достаточно ибо обрабатывались очень маленькие детали преимущественно только гравировка.
      Но время шло, аппетиты росли и спустя некоторое время потребовалось раскраивать фанеру 6 и 8 мм. Для этого еще ранее были куплены длиннофокусные линзы (в комплекте с тубусами). 
      6 мм фанеру в общем резать получается с приемлемым качеством. Но режимы приходилось выставлять жесткие. 
      Пример для 6 мм фанеры: Трубка 130 Вт. Линза 101мм. Мощность 70% Скорость 15 мм/с.  Непрорезов не бывает, но край немного пережженный получается. Пробовал увеличивать скорость/ снижать мощность - появлялись непрорезы. 
      Понимал, что не не хватает давления воздуха для хорошей продувки зоны реза. И тут вновь решил вернуться к вопросу использования большого компрессора.
      В мастерской уже не первый год стоит 3-х фазный, поршневой компрессор 630 л/мин с ресивером 110 литров.


      Год назад к этому ресиверу был добавлен масло-влагоудалитель изготовленный из корпуса магистрального водопроводного фильтра и заполненного большим объемом селикагеля.
      И вот с началом карантина, докупил шланги, разъемы, фитинги, полипропиленовую трубу и протянул от компрессора магистраль. Тянул под подвесным потолком, а спустил полипропиленовой трубой заканчивающейся быстросъемом. 
      Компрессор поддерживает в ресивере давление 10 кг/см2. За ним установлен редуктор, которым я опускаю давление в магистрали до 4 кг/см2.

      На задней части станка высверлил отверстие в которое вставил штуцер быстросъема.


      Второй задачей стало обеспечить фильтрацию воздуха от пыли, которая образуется от самого селикагеля.
      Для этого приобрел еще один фильтр для воды с картриджами на 5 мкм и 1 мкм.

      Для плавной регулировки потока воздуха смонтировал второй редуктор.

      Таким образом к станку подключен магистральный воздух и прежний компрессор. 
      Переключение между источниками воздуха предполагается при помощи пневмоклапанов, которые в настоящее время находятся в пути. После их монтажа добавлю фотки.
      Возможно кому-то будет интересно.
      Попробовал резать фанеру 6 мм с новыми параметрами.
      Мощность опустил до 60%. Скорость увеличил до 18 мм/с. Рез чистый без нагара.
      Результат меня радует. 
      Остается на практике понять на сколько это жизнеспособная схема ибо смущает все же компрессор с масляной ванной.
       








       
       
       
×
×
  • Создать...